El criterio para el control de los productos fabricados es el cumplimiento de los productos con los requisitos de documentación de diseño y documentación técnica.
Una responsabilidad
El jefe del servicio de calidad es responsable de organizar el control de calidad del producto.
La responsabilidad de la implementación de las actividades bajo este procedimiento recae en los jefes de departamento.
El jefe del departamento de seguridad y salud en el trabajo es responsable de organizar el examen médico de la vista de los controladores.
Procedimiento para la realización de actividades
Control de la "primera parte"
El control de la "primera parte" se realiza en el taller de prensa, en el taller de transformación de plásticos, en los talleres de montaje en los siguientes casos:
Al comienzo del turno;
Al instalar de nuevo o después de reparar un troquel o molde;
Al cambiar el lote de material;
Al cambiar de trabajador;
Al iniciar la línea de montaje.
La “primera parte” se presenta al inspector para el control de los trabajadores. En el taller de montaje, la “primera parte” es la unidad de montaje. El controlador controla la "primera parte" fabricada de acuerdo con los requisitos del TD. Los resultados de aceptación se registran con la entrada "bueno" en la columna "Control de la primera parte" del diario "Registro de resultados de control (pruebas)" (Apéndice A) y en la documentación adjunta de acuerdo con PSK 7530 (Identificación y trazabilidad de los productos).
Para resultados negativos:
El controlador aísla la "primera parte" de acuerdo con CPM 8300 (Control de productos no conformes);
El ajustador ajusta el equipo hasta que se recibe una buena parte. Si él
no puede resolver la discrepancia por sí mismo, informa al capataz de producción para una decisión.
La "primera parte" se almacena en el lugar de trabajo y se presenta con el lote fabricado para su control.
Al cambiar el utillaje se realiza el control de la “última pieza”, que se almacena con el utillaje hasta el próximo inicio de producción.
Control de producción volador
Los representantes de QCD llevan a cabo el control de volátiles al menos una vez al
semana, así como adicionalmente por necesidades de producción. La necesidad empresarial puede ser:
Exceso de pérdidas del matrimonio de la parte controlada;
Notificación al consumidor sobre el rechazo de productos.
Durante su ejecución se controla:
Cumplimiento de los requisitos de CD, TD, PSK, RI;
El estado de las zonas de matrimonio;
Identificación de materiales y productos;
condiciones y términos de almacenamiento de productos en almacenes y sitios de producción;
Cumplimiento del método FIFO, etc.
La tarea de "control de vuelo" está redactada por el QCD (BTK) en el formulario (Apéndice B). En caso de detección de condiciones que puedan conducir a un deterioro en la calidad del producto, el responsable de la tienda BTK emite una "Advertencia de incumplimiento" (Anexo B) en 2 copias. Se envía una copia al jefe del departamento, una copia al jefe del QCD. Sobre la base de la "Advertencia de incumplimiento", el jefe de la QCD tiene derecho a detener la aceptación de productos notificando al jefe del servicio de calidad. El jefe de división tiene derecho a detener la producción en cualquier etapa, así como el envío con notificación inmediata al director de producción.
Control interoperacional
El control interoperacional lo realiza el Departamento de Control de Calidad en base a los requerimientos de los procesos tecnológicos al menos una vez por semana. Los resultados se redactan de acuerdo con el Apéndice B. Las acciones con productos no conformes identificados como resultado del control se llevan a cabo de acuerdo con PSK 8300. La documentación adjunta se redacta de acuerdo con PSK 7530.
Control de la operación por parte del ejecutante
El trabajador en proceso de trabajo debe cumplir con los requisitos del RI y TD. Si la operación que se está realizando cumple con los requisitos del DT, el trabajador elabora una etiqueta de acompañamiento y (o) una hoja de ruta de acuerdo con PSK 7530. Si se detectan productos no conformes, el trabajador está obligado a informar al capataz de producción. e identificarlo de acuerdo con PSK 7530.
control de productos finales
La presentación de productos para el control se realiza en lotes durante el turno, pero a más tardar 30 minutos antes del final del turno. La presentación se realiza en los puestos de control de los QCD y sitios de aceptación final de productos de acuerdo con el layout aprobado del taller. Los contornos del sitio están marcados con líneas blancas o amarillas y la tabla "Productos terminados".
Los productos para el control se presentan con la documentación adjunta redactada de acuerdo con PSK 7530. En los talleres de ensamblaje con un sistema de transporte, se permite realizar el control final durante el turno uno por uno de acuerdo con los requisitos de RI y TD.
Al aceptar productos, el inspector tiene prohibido utilizar la herramienta de medición del trabajador.
El jefe del taller, el fabricante de los productos presentados para el control, lleva a cabo la organización de los lugares de trabajo de los controladores QCD, equipándolos con los instrumentos de medición, el equipo de prueba y la documentación necesarios.
Los inspectores de QCD tienen prohibido aceptar productos:
En ausencia de limpieza y orden en el lugar de trabajo del trabajador de producción;
Fabricado con instrumentos de medición defectuosos y no certificados;
Sin presentar la "primera parte" (en los talleres de acuerdo con la cláusula 4.3.1.1).
Los resultados de la aceptación del producto se registran en el diario (Apéndice A) y en la documentación adjunta de acuerdo con PSK 7530. La calidad de los productos en los talleres de montaje se confirma mediante el sello del departamento de control de calidad en los lugares previstos por el TD para los productos. Los inspectores de QCD en los talleres que realizan el embalaje tienen prohibido presellar listas de empaque (pasaportes). Si se detecta un NP, se toman medidas adicionales de acuerdo con PSK 8300.
Los productos que no son aceptados por el QCD en la primera presentación son clasificados (o eliminados) por el taller del fabricante y presentados nuevamente dentro de los tres días. La nueva presentación la realiza el capataz de producción con la provisión de un acto sobre el análisis y eliminación de defectos (Apéndice D). Se repite la presentación de productos según la “Tarjeta de Permiso”, mientras no se expide el acta. El número del acto o la “Tarjeta de Permiso” es ingresado por el controlador QCD en la columna
"Controlador" de la revista (Apéndice A) marcado "repetidamente".
El porcentaje de cambio desde la 1ª presentación es calculado semanalmente por los responsables de la BTK en una de dos opciones (por número de lotes o productos presentados) según la fórmula:
K es el número de lotes rechazados (productos); S - el número de lotes presentados inicialmente (productos). El ingeniero de calidad de la OAKP analiza semanalmente (mensualmente) la “Entrega de producto desde la 1ª presentación” por parte de las tiendas en base a un certificado proporcionado por los responsables de la BTC.
abreviaturas
CI- pruebas de calificación
PSI- prueba de aceptacion
Pi- pruebas periódicas
TI- pruebas de tipo
CDP- departamento técnico jefe
WGC- jefe de departamento de diseño
Ogmetro- departamento de metrología jefe
OPE- Departamento de Planificación y Economía
KU- administración comercial
PZ- representación del cliente
LCI- laboratorio de pruebas de control
El Proveedor se asegurará de que los productos entrantes no se utilicen ni procesen (excepto en el caso especial que se describe a continuación) antes de que hayan sido inspeccionados o verificados para cumplir con los requisitos especificados. La verificación del cumplimiento de los requisitos establecidos debe llevarse a cabo de acuerdo con el programa y (o) métodos de calidad.
Al determinar el alcance y la naturaleza de las inspecciones entrantes, se deben tener en cuenta las medidas de control de calidad realizadas directamente en el subcontratista y las pruebas registradas de garantía de calidad de las entregas.
Si el producto suministrado se vende antes de la inspección debido a la urgencia de la producción, debe identificarse y registrarse para poder devolverlo y reemplazarlo inmediatamente en caso de no conformidad.
Inspección y pruebas durante la producción.
El proveedor debe:
1. controlar y probar productos de acuerdo con el programa de calidad y (o) métodos;
2. almacenar el producto hasta que se hayan completado los controles y pruebas apropiados o se hayan recibido y verificado los informes necesarios, a menos que el producto se libere bajo procedimientos de devolución bien definidos. La devolución de productos no excluye la realización de actividades de inspección y prueba.
Control final y pruebas
El proveedor llevará a cabo todo tipo de controles y pruebas finales de acuerdo con el programa y (o) métodos de calidad con el fin de obtener evidencia de la conformidad del producto terminado con los requisitos establecidos.
El programa de calidad y (o) los métodos de control y prueba final deben prever todos los tipos de control y prueba, incluidos los establecidos durante la aceptación del producto o durante la producción.
Los productos se envían cuando todas las actividades definidas en el programa y/o los procedimientos de calidad se han completado con resultados satisfactorios y los datos y la documentación pertinentes están disponibles y aprobados.
Protocolos de control y prueba
El Proveedor deberá desarrollar y mantener registros que indiquen que el producto ha sido sometido a controles y/o pruebas y los resultados de dichos controles y/o pruebas. Si el producto no ha pasado el control y (o) ensayo, aplicar los procedimientos para el manejo de productos que no cumplan con los requisitos establecidos.
El protocolo debe indicar la unidad o funcionario que controla y es responsable de la liberación de los productos.
Métodos de análisis de calidad
Métodos aplicados de análisis de calidad.
Para la gestión de la calidad (identificación y análisis de problemas) se suelen utilizar los siguientes métodos: listas de verificación, lluvia de ideas, diagrama de proceso, diagrama de Pareto, diagrama de causa y efecto, series de tiempo, gráfico de control, histograma, diagrama de dispersión. La mayoría de estos métodos son estadísticos. Según ISO 9001:94, 9002:94, 9003:94 (cláusula 4.20) “El proveedor deberá determinar las necesidades de métodos estadísticos utilizados en el desarrollo, control y verificación de la viabilidad del proceso y las características del producto”. Por lo tanto, para un proyecto o empresa, se debe definir un conjunto de métodos que se aplicarán.
Todas las actividades a lo largo del ciclo de vida del producto requieren el uso de métodos estadísticos. Los métodos estadísticos se pueden dividir en tres tipos: métodos utilizados para identificar problemas, métodos utilizados para analizar problemas, métodos utilizados tanto para identificar como para analizar problemas. El éxito de la aplicación de un método estadístico depende de su simplicidad, es decir de la capacidad de una persona sin una educación estadística especial para aplicarlo. Además, siempre se debe tener en cuenta la relación entre los costos de mano de obra para la aplicación del método y los beneficios que trae consigo.
La siguiente es una breve descripción de los métodos de análisis de calidad. Todos estos métodos se utilizan en el marco del control estadístico de procesos, que combina los principios estadísticos y el control de procesos. El control estadístico de procesos se encuentra en la intersección de las estadísticas y el control de procesos. Catalizó la revolución de la calidad en Japón y condujo al concepto de gestión de calidad total. Ahora es una de las herramientas de garantía de calidad. Se da una descripción de los principios del control estadístico de procesos después de una descripción de métodos individuales para identificar y analizar problemas.
hoja de control
Una lista de verificación es un formulario de documento conveniente para recopilar y analizar información. Se utiliza para determinar la frecuencia de ocurrencia de un evento. También se le llama lista de control. Las listas de verificación se utilizan en todas las etapas del proyecto. Proporcionan datos para el análisis mediante métodos estadísticos más sofisticados. Antes de usarlos, debe asegurarse de que todos los empleados que deben completar las listas de verificación comprendan de la misma manera los términos utilizados en ellas. Es mejor si hay una lista de verificación para cada empleado y para cada día de trabajo estudiado. Además, el controlador, el capataz o el capataz pueden mantener una hoja de control resumida.
En la fig. 3.1 es un ejemplo de la lista de verificación de un controlador.
| Empleado | Número de matrimonios del 1 al 5 de junio | Total | ||||
| durante la semana | ||||||
| Ivánov | yo yo yo yo | yo yo yo yo | yo yo yo yo yo | yo yo yo | yo yo yo yo | |
| Petrov | yo yo | yo yo yo yo yo yo | yo yo yo yo yo | yo yo yo | yo yo yo yo yo | |
| Sidorov | yo yo yo yo | yo yo yo yo yo | yo yo yo yo | yo yo yo yo | yo yo yo | |
| Yashin | yo yo yo yo yo yo | yo yo yo | yo yo yo yo | yo yo yo yo yo | yo yo | |
| Total |
Arroz. 3.1 Lista de verificación del controlador
Idea genial
Este método se utiliza para desarrollar un grupo de ideas sobre algún tema. Como regla, esta es una pregunta "¿por qué?", "¿Cómo?" ¿o que?". Por ejemplo, "¿por qué hay pocos clientes que visitan la tienda?" o "¿cómo atraer más clientes a la tienda?" etc. La pregunta debe ser formulada y entendida por igual por todos los participantes en la sesión de lluvia de ideas.
Reglas básicas para la lluvia de ideas:
1. Todas las ideas expresadas deben ser escritas, sin importar cuán estúpidas o poco realistas parezcan. Cuantas más ideas, mejor. Es mejor si las notas se mantienen en una pizarra o rotafolio para que todos puedan ver las ideas ya expresadas.
2. Está prohibido criticar o evaluar las ideas expresadas, incluso con muecas negativas. La lluvia de ideas se trata de generar, no de evaluar, ideas. El líder debe hacer cumplir estrictamente esta regla.
4. Puede desarrollar las ideas ya expresadas.
5. Es mejor si la idea se escribe palabra por palabra, tal como la expresa el autor.
Las ideas se pueden expresar de dos formas:
1. Ordenado por turnos, cuando el líder se dirige secuencialmente a todos. Al mismo tiempo, solo se expresa una idea a la vez. Si no hay ideas, entonces la persona se salta su turno.
2. Desordenado cuando las ideas se expresan a medida que surgen.
Diagrama de proceso
Hay 4 tipos de diagramas de proceso. Estos son: diagrama desplegable, diagrama detallado, diagrama de flujo y diagrama de aplicación. Describen diferentes aspectos del proceso. El esquema desplegable más utilizado, que se discutirá a continuación. Un diagrama de detalle es un diagrama desplegable más detallado que incluye todos los pasos de un proceso. Requiere mucho tiempo para construir y se usa solo si este esfuerzo está justificado. Un diagrama de flujo es un diagrama del movimiento de algo en el proceso bajo consideración. Por ejemplo, para la ubicación óptima de las habitaciones de los empleados en un piso, se puede construir un diagrama del movimiento de los empleados cuando realizan sus funciones en el piso durante la jornada laboral. Después de eso, las habitaciones se distribuyen de tal manera que este movimiento sea mínimo. El esquema de la aplicación es una tabla en la que las filas corresponden a las acciones realizadas dentro del proceso y las columnas corresponden a los ejecutantes de estas acciones. Al mismo tiempo, se pueden colocar diferentes íconos en la intersección de filas y columnas para distinguir quién realiza esta acción, quién verifica la corrección, etc.
Un diagrama desplegable es un diagrama esquemático paso a paso que se utiliza para definir los pasos principales de un proceso o describir el proceso en estudio. Muestra la secuencia de actividades en un proceso y proporciona una comprensión y una terminología comunes entre los miembros del equipo que analizan el proceso. Con un mapa de procesos implementado, el equipo puede identificar fallas potenciales o existentes y desarrollar medidas para prevenirlas. El diagrama desplegable también se puede utilizar para describir un proceso nuevo (modificado) que está a punto de implementarse para mejorar la calidad.
Para construir un diagrama desplegable:
1. Determinar las principales etapas del proceso objeto de estudio. No debe haber más de 6-7 de ellos (de lo contrario, el análisis es difícil).
2. Escríbalos en un diagrama secuencial en una fila en la parte superior de una hoja de papel o pizarra.
3. Luego, debajo de cada etapa, enumere las principales acciones incluidas en esta etapa (nuevamente, no más de 6-7).
En la fig. 3.2 es un ejemplo de un diagrama de proceso desplegable.
| Etapa 1 Plan para crear un informe | Þ | Etapa 2 Organización del trabajo para escribir un informe | Þ | Etapa 3 Redacción de un informe | Þ | Etapa 4 Publicación del informe |
| ß | ß | ß | ß | |||
| 1. Determinar los objetivos del informe 2. Determinar qué debe expresarse en el informe 3. Determinar quién está involucrado en la redacción del informe y sus responsabilidades | 1. Determinación del contenido y temas principales del informe 2. Determinación del orden de discusión de las secciones del informe 3. Recopilación de la información necesaria | 1. Redacción de secciones del informe 2. Edición del informe, emparejando diferentes secciones 3. Edición estilística del texto 4. Adición de gráficos y cuadros 5. Edición gramatical | 1. Desarrollo del diseño del informe, el cambio necesario en la estructura 2. Mecanografiado e impresión de texto, inserción de las últimas versiones de gráficos y diagramas 3. Revisión 4. Reproducción y envío |
Arroz. 3.2 Diagrama desplegable del proceso de generación de informes departamentales
diagrama de Pareto
Se utiliza cuando se requiere evaluar la importancia relativa de los problemas identificados. El gráfico de Pareto es un gráfico donde los problemas se ubican en el eje horizontal, y su importancia relativa, evaluada por algún parámetro común para todos ellos (por ejemplo, por el costo del daño, o la frecuencia de ocurrencia) se ubica en el vertical. eje. Los problemas se enumeran en orden descendente de importancia. Los datos para construir un diagrama de Pareto se pueden tomar, por ejemplo, de hojas de control. El diagrama de Pareto lleva el nombre del principio de Pareto, según el cual el 80% de los daños son causados por el 20% de los problemas. Los diagramas de Pareto permiten a los analistas decidir qué problemas deben resolverse y cuáles no tendrán mucho efecto, así como desarrollar una secuencia de resolución de problemas.
En la fig. 3.3 es un ejemplo de un diagrama de Pareto.
Problemas
Arroz. 3.3 Diagrama de Pareto
Tema 4. Funciones generales de la gestión de la calidad del producto
4.4. Control, contabilidad y análisis de los procesos de gestión de la calidad
4.4.1. Organización del control de calidad del producto y prevención de defectos.
El control de calidad ocupa un lugar especial en la gestión de la calidad del producto. Es el control, como uno de los medios efectivos para lograr los objetivos previstos y la función más importante de la gestión, lo que contribuye al uso correcto de lo objetivamente existente, así como de los requisitos previos y condiciones creados por el hombre para la producción de alta. productos de calidad. La eficiencia de la producción en su conjunto depende en gran medida del grado de perfección del control de calidad, su equipo técnico y organización.
Es en el proceso de control que los resultados realmente logrados del funcionamiento del sistema se comparan con los planificados. Los métodos modernos de control de calidad del producto, que permiten lograr una alta estabilidad de los indicadores de calidad a un costo mínimo, son cada vez más importantes.
Control- este es el proceso de determinar y evaluar información sobre desviaciones de valores reales de valores dados o sus resultados de coincidencia y análisis. Puede controlar las metas (objetivo/meta), el avance del plan (objetivo/será), las previsiones (será/será), el desarrollo del proceso (será/será).
El sujeto de control puede ser no solo la realización de actividades, sino también el trabajo de un gerente. La información de control se utiliza en el proceso de regulación. Eso dicen sobre la conveniencia de combinar la planificación y el control en un solo sistema de control (Controlling): planificación, control, informes, gestión.
El control es realizado por personas directa o indirectamente dependientes del proceso. La verificación (revisión) es el control por parte de personas independientes del proceso.
El proceso de control debe pasar por las siguientes etapas:
1. Definición del concepto de control (sistema de control integral "Controlling" o cheques privados);
2. Determinación de la finalidad del control (decisión sobre la idoneidad, corrección, regularidad, eficacia del proceso
junta);
3. Programación de la prueba:
a) objetos de control (potencialidades, métodos, resultados, indicadores, etc.);
b) normas verificables (éticas, legales, laborales);
c) sujetos de control (órganos de control interno o externo);
d) métodos de control;
e) el alcance y los medios de control (completo, continuo, selectivo, manual, automático, informatizado);
f) oportunidad y duración de las inspecciones;
g) la secuencia, métodos y tolerancias de los controles.
4. Determinación de valores reales y prescritos.
5. Establecer la identidad de las discrepancias (detección, cuantificación).
6. Tomar una decisión, determinando su peso.
7. Documentar la solución.
8. Metaverificación (verificación de validación).
9. Comunicación de la decisión (informe oral, escrito).
10. Evaluación de la solución (análisis de desviaciones, localización de causas, establecimiento de responsabilidades, estudio de posibilidades de corrección, medidas para eliminar deficiencias).
Tipos de control se distinguen por las siguientes características:
1. Por pertenencia del sujeto de control a la empresa:
interior;
externo;
2. Sobre la base del control:
voluntario;
consuegro;
según el estatuto.
3. Según el objeto del control:
control de procesos;
control de decisiones;
control de objetos;
control sobre los resultados.
4. Por periodicidad:
sistémico;
irregular;
especial.
El control de calidad debe confirmar el cumplimiento de los requisitos específicos del producto, incluidos:
control de entrada (los materiales no deben usarse en el proceso sin control; la inspección del producto entrante debe cumplir con el plan de calidad, procedimientos fijos y puede tomar varias formas);
control intermedio (la organización debe tener documentos especiales que fijen el procedimiento de control y prueba dentro del proceso, y llevar a cabo este control de manera sistemática);
control final (diseñado para identificar el cumplimiento entre el producto final real y el proporcionado por el plan de calidad; incluye los resultados de todos los controles anteriores y refleja el cumplimiento del producto con los requisitos necesarios);
· registro de resultados de control y pruebas (los documentos sobre los resultados de control y pruebas se proporcionan a las organizaciones y personas interesadas).
Las pruebas de productos terminados son un tipo especial de control. Yprueba es la determinación o estudio de una o más características de un producto bajo la influencia de una combinación de factores y condiciones físicas, químicas, naturales u operativas. Las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con los programas correspondientes. Dependiendo de los objetivos, existen los siguientes tipos principales de pruebas:
Pruebas preliminares - pruebas de prototipos para determinar la posibilidad de pruebas de aceptación;
pruebas de aceptación: prueba de prototipos para determinar la posibilidad de su producción;
pruebas de aceptación - pruebas de cada producto para determinar la posibilidad de su entrega al cliente;
pruebas periódicas: pruebas que se realizan una vez cada 3-5 años para verificar la estabilidad de la tecnología de producción;
Pruebas de tipo: pruebas de productos en serie después de realizar cambios significativos en el diseño o la tecnología.
La precisión de los equipos de medición y prueba afecta la confiabilidad de la evaluación de la calidad, por lo que garantizar su calidad es especialmente importante.
De los documentos normativos que regulan la actividad metrológica, se encuentran: la Ley de la Federación Rusa sobre la uniformidad de las mediciones y la norma internacional ISO 10012-1: 1992 sobre la confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medición.
En la gestión de equipos de control, medición y prueba, la organización debe:
determinar qué mediciones se deben realizar, por qué medios y con qué precisión;
documentar la conformidad del equipo con los requisitos necesarios;
calibrar regularmente (verificar las divisiones del dispositivo);
determinar la metodología y frecuencia de calibración;
Documentar los resultados de la calibración;
· proporcionar condiciones para el uso de equipos de medición, teniendo en cuenta los parámetros ambientales;
Eliminar equipos de control y medición defectuosos o inutilizables;
· Ajuste el hardware y el software únicamente con la ayuda de personal especialmente capacitado.
El paso del control y las pruebas de los productos deben confirmarse visualmente (por ejemplo, usando etiquetas, etiquetas, sellos, etc.). Aquellos productos que no cumplan con los criterios de verificación se separan del resto.
También es necesario identificar a los especialistas encargados de realizar dicho control y establecer sus facultades.
Para tomar una decisión sobre el control y la organización de los procesos de control, una serie de criterios pueden ser importantes: su eficacia, el efecto de influir en las personas, las tareas de control y sus límites (Fig. 4.5).
Arroz. 4.5. Los principales componentes del criterio para la decisión de controlar
Sistema de control de calidad productos es un conjunto de objetos y sujetos de control interrelacionados, tipos utilizados, métodos y herramientas para evaluar la calidad de los productos y prevenir defectos en varias etapas del ciclo de vida del producto y niveles de gestión de calidad. Un sistema de control efectivo permite, en la mayoría de los casos, realizar un impacto oportuno y específico en el nivel de calidad del producto, para prevenir todo tipo de deficiencias y mal funcionamiento, para asegurar su pronta identificación y eliminación con el menor gasto de recursos. Los resultados positivos de un control de calidad efectivo pueden identificarse y, en la mayoría de los casos, cuantificarse en las etapas de desarrollo, producción, circulación, operación (consumo) y restauración (reparación) de los productos.
En las condiciones de gestión del mercado, el papel de los servicios de control de calidad de los productos de las empresas para garantizar la prevención de defectos en la producción está aumentando significativamente, su responsabilidad por la fiabilidad y objetividad de los resultados de las inspecciones que se llevan a cabo y la prevención del suministro de baja -La calidad de los productos a los consumidores va en aumento.
La necesidad de mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico de las empresas está determinada por su lugar especial en el proceso de producción. Por lo tanto, la proximidad a objetos, procesos y fenómenos controlados (en tiempo y espacio) crea las condiciones más favorables para los empleados de los servicios de control para lo siguiente:
desarrollo de planes de control óptimos basados en los resultados de observación a largo plazo, análisis y generalización de información sobre la calidad de los componentes iniciales del producto terminado, la precisión del equipo, la calidad de las herramientas y el equipo, la estabilidad de los procesos tecnológicos, la calidad del trabajo de los artistas y otros factores que tienen un impacto directo en la calidad del producto;
prevención del matrimonio y aseguramiento del impacto preventivo activo del control en los procesos de ocurrencia de desviaciones de los requisitos de las normas aprobadas, especificaciones, parámetros de los procesos tecnológicos existentes, etc.;
realización oportuna y en el volumen requerido de todas las operaciones de control previstas;
cambio operativo intencional en las condiciones de operación del objeto de control para eliminar fallas emergentes y prevenir la producción y suministro de productos de calidad inadecuada a los consumidores.
Debe enfatizarse que el control de calidad llevado a cabo por los departamentos relevantes de las empresas es primario (anterior en el tiempo) en relación con el control por parte de otros sujetos de gestión de calidad. Esta circunstancia indica la necesidad de una mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico en las empresas. La figura 4.6 muestra la composición típica de las unidades estructurales del departamento de control técnico (QCD) de una gran empresa.
Las operaciones de control de calidad son parte integral del proceso tecnológico de fabricación de los productos, así como su posterior empaque, transporte, almacenamiento y envío a los consumidores. Sin que los empleados del servicio de control de la empresa (taller, sitio) realicen las operaciones de verificación necesarias en el proceso de fabricación de productos o al completar las etapas individuales de su procesamiento, estos últimos no pueden considerarse completamente fabricados, por lo que no están sujetos. al envío a los compradores. Es esta circunstancia la que determina el papel especial de los servicios de control técnico.
Arroz. 4.6. Divisiones estructurales de OTC
Los servicios de control técnico funcionan actualmente en casi todas las empresas industriales. Son los departamentos y departamentos de control de calidad los que tienen los requisitos materiales y técnicos más esenciales (equipos de prueba, instrumentación, equipos, locales, etc.) para realizar una evaluación calificada y completa de la calidad de los productos. No obstante, la fiabilidad de los resultados del control de calidad realizado por el personal de estos servicios suscita a menudo dudas razonables.
En algunas empresas, la exigencia y objetividad de los trabajadores de control técnico al aceptar los productos manufacturados se mantienen en un nivel bajo. El debilitamiento del trabajo para identificar defectos internos está acompañado en casi todas partes por un aumento en las reclamaciones por productos manufacturados. En muchas empresas, hay un exceso de la cantidad de pérdidas por reclamos y reclamaciones por productos de baja calidad sobre la cantidad de pérdidas por defectos en la producción.
La detección de muchos defectos en los productos solo por parte de los consumidores de los productos indica el trabajo insatisfactorio de los servicios de control técnico de las empresas y, en particular, la falta del interés y la responsabilidad necesarios del personal de los departamentos de control en la detección completa de defectos en el áreas de producción atendidas.
En la estructura de los servicios de control de calidad del producto de muchas empresas, existen principalmente subdivisiones que brindan aspectos técnicos y tecnológicos del control de calidad. Al mismo tiempo, las funciones organizativas, económicas y de información de los departamentos y departamentos de control técnico no están suficientemente desarrolladas. Muchas empresas en el trabajo de estos departamentos tienen problemas y deficiencias como:
baja capacidad de los servicios de control y número insuficiente de personal, lo que conduce a la interrupción del ritmo de producción y venta de productos, la falta de realización de ciertos trabajos de control de calidad, la aparición de sitios de producción no controlados;
falta de fiabilidad de los resultados del control;
poca exigencia y subjetividad en la evaluación de la calidad del producto;
equipo técnico débil y deficiencias de soporte metrológico;
imperfección de los métodos de medición, duplicación y paralelismo en el trabajo de evaluación de la calidad;
salarios relativamente bajos de los empleados de los servicios de control de calidad de los productos de las empresas;
deficiencias en los sistemas de bonificación para el personal de los servicios de control, lo que lleva al desinterés por la detección completa y oportuna de defectos;
discrepancia entre las calificaciones de los inspectores y la categoría de los exámenes realizados, el bajo nivel educativo de los empleados del departamento de control de calidad de las empresas.
La eliminación de las deficiencias señaladas en el trabajo de los servicios de control técnico, que impiden el logro de altas medidas preventivas, confiabilidad y objetividad de las inspecciones, puede tener un impacto positivo versátil en los procesos de formación y evaluación de la calidad de los productos.
En primer lugar, el control técnico, dirigido a prevenir el desequilibrio de los procesos productivos y la ocurrencia de desviaciones de los requisitos establecidos para la calidad de los productos, contribuye a la prevención de defectos, su detección en las etapas más tempranas de los procesos tecnológicos y su pronta eliminación con un gasto mínimo. de los recursos, lo que sin duda conduce a mejorar la calidad de los productos, aumentando la eficiencia de la producción.
En segundo lugar, el control de calidad estricto y objetivo de los productos por parte de los empleados de QCD evita la penetración de defectos más allá de las puertas de los fabricantes, ayuda a reducir el volumen de productos de baja calidad suministrados a los consumidores, reduce la probabilidad de costos improductivos adicionales que surgen inevitablemente de un control deficiente para identificar y eliminar diversos defectos en productos ya ensamblados, almacenamiento, envío y transporte de productos de baja calidad a los consumidores, su control de entrada por unidades especiales y la devolución de productos defectuosos a los fabricantes.
En tercer lugar, la operación confiable del servicio de control de calidad crea los requisitos previos necesarios para eliminar la duplicación y el paralelismo en el trabajo de otros servicios empresariales, reduciendo el volumen de información procesada por ellos, liberando a muchos especialistas calificados que se dedican a volver a verificar los productos adoptados por el control técnico empresarial. servicio, y reduciendo significativamente la cantidad de desacuerdos que tienen lugar en la evaluación de la calidad de los productos por varios sujetos de control, reduciendo el costo del control técnico y aumentando su eficiencia.
La mejora de las actividades de los departamentos y departamentos de control técnico de las empresas debe prever en primer lugar la creación, desarrollo y fortalecimiento dentro de los servicios de control de aquellas unidades que sean capaces de resolver eficazmente las siguientes tareas:
desarrollo e implementación de medidas para prevenir defectos en la producción, para prevenir desviaciones de los procesos tecnológicos aprobados, para prevenir fallas que conduzcan a un deterioro en la calidad de los productos;
desarrollo e implementación de métodos y medios progresivos de control técnico, contribuyendo al crecimiento de la productividad y la relación capital-trabajo del trabajo de los controladores QCD, aumentando la objetividad de las inspecciones y facilitando el trabajo del personal de los servicios de control;
contabilidad objetiva y una evaluación integral diferenciada de la calidad del trabajo de varias categorías de personal del servicio de control, determinando la confiabilidad de los resultados del control;
preparación de los datos necesarios para el posterior procesamiento centralizado de información sobre el estado real y los cambios en las condiciones básicas y requisitos previos para la producción de productos de alta calidad (la calidad de las materias primas suministradas a través de la cooperación, productos semiacabados, componentes, etc. ., la calidad del trabajo de los trabajadores, el estado de la disciplina tecnológica en los talleres y en las obras, etc.), así como información sobre el nivel alcanzado de calidad del producto;
realizando trabajos para ampliar la introducción del autocontrol de los principales trabajadores de producción (en particular, la formación de una lista de operaciones tecnológicas transferidas para el autocontrol de calidad, equipando los lugares de trabajo con la instrumentación, herramientas, equipos y documentación necesarios, capacitación especial para los trabajadores, control selectivo de las actividades de los ejecutantes trasladados al trabajo con marca personal, evaluación de los resultados de la introducción del autocontrol en la producción, etc.);
realizar estudios especiales de la dinámica de la calidad de los productos durante su operación, lo que implica la organización de una relación de información efectiva entre proveedores y consumidores sobre cuestiones de calidad del producto;
planificación y análisis técnico y económico de diversos aspectos de las actividades del servicio de control de calidad del producto;
coordinación del trabajo de todas las subdivisiones estructurales de los departamentos y departamentos de control técnico de la empresa;
determinación periódica del valor absoluto y la dinámica de los costos para el control de calidad del producto, el impacto del mantenimiento preventivo, la confiabilidad y la rentabilidad del control técnico sobre la calidad de los productos y los principales indicadores de la empresa, evaluación de la efectividad del servicio de control .
En las pequeñas empresas, debido a una serie de razones objetivas, no siempre es posible la creación de varias divisiones nuevas como parte del servicio de control técnico. En tales casos, las funciones enumeradas anteriormente pueden transferirse para su ejecución permanente no a unidades de nueva creación, sino a especialistas individuales del servicio de control de calidad que forman parte de una u otra de sus unidades estructurales.
En las condiciones de producción existentes, se logra un aumento bastante rápido y efectivo en la objetividad del control de calidad del producto como resultado de cambiar el sistema incorrecto que se ha desarrollado en muchas empresas para evaluar y estimular el trabajo de varias categorías de personal en los servicios de control. creando un interés genuino de estos trabajadores en mejorar la calidad de su trabajo, asegurando la confiabilidad de las inspecciones en curso.
Para mejorar significativamente los resultados del control de calidad del producto, también es necesario concentrar los esfuerzos de los empleados de los servicios de control para garantizar el desarrollo prioritario de tipos progresivos de control técnico que permitan prevenir defectos en la producción. La Figura 4.7 muestra la composición de los elementos del sistema de prevención matrimonial en la empresa y su relación. La efectividad de sus actividades afecta directamente los indicadores de calidad de la empresa, por lo que tiene una importancia duradera.
El desarrollo de tipos progresivos de control técnico implica la necesidad de una mejora prioritaria:
control de calidad del producto en la etapa de su desarrollo;
control estándar de diseño, documentación tecnológica y de otro tipo para productos recién dominados y modernizados; control de calidad entrante de materias primas, materiales, productos semielaborados, componentes y otros productos obtenidos a través de la cooperación y utilizados en nuestra propia producción;
vigilar el cumplimiento de la disciplina tecnológica por parte de los ejecutores directos de las operaciones productivas;
autocontrol de los principales trabajadores de producción, brigadas, secciones, talleres y otras divisiones de la empresa.
Arroz. 4.7. El sistema de prevención del matrimonio en la empresa.
El uso correcto de los tipos de control enumerados contribuye a un aumento significativo de su impacto activo en el proceso de formación de la calidad de los productos, ya que no es una reparación pasiva de defectos en la producción, sino la prevención de su aparición.
El uso de este tipo de control permite la detección oportuna de desviaciones emergentes de los requisitos establecidos, la pronta identificación y eliminación de diversas causas de disminución de la calidad del producto y la prevención de la posibilidad de que ocurran en el futuro.
4.4.2. Métodos de control de calidad, análisis de defectos y sus causas.
control tecnico- esta es una verificación del cumplimiento del objeto con los requisitos técnicos establecidos, una parte integral e integral del proceso de producción. Sujeto a control:
materias primas, materiales, combustibles, productos semiacabados, componentes que llegan a la empresa;
espacios en blanco fabricados, piezas, unidades de montaje;
productos terminados;
equipos, utillajes, procesos tecnológicos para la fabricación de productos.
Las principales tareas del control técnico. son para garantizar el lanzamiento de productos de calidad, de conformidad con las normas y especificaciones técnicas, para identificar y prevenir defectos, para tomar medidas para mejorar aún más la calidad de los productos.
Hasta la fecha, se han desarrollado una variedad de métodos de control de calidad, que se pueden dividir en dos grupos:
1. Autochequeo o autochequeo- verificación y control personal por parte del operador utilizando los métodos establecidos por el mapa tecnológico para la operación, así como utilizando las herramientas de medición proporcionadas de acuerdo con la frecuencia de verificación especificada.
2. revisión (examen)– verificación realizada por el inspector, que debe corresponder al contenido del cuadro de control del proceso.
La organización del control técnico consiste en:
diseño e implementación del proceso de control de calidad;
determinación de formas organizativas de control;
selección y estudio de factibilidad de medios y métodos de control;
asegurar la interacción de todos los elementos del sistema de control de calidad del producto;
· desarrollo de métodos y análisis sistemáticos de matrimonio y defectos.
Según la naturaleza de los defectos, el matrimonio puede ser subsanable o irreparable (definitivo). En el primer caso, después de la corrección, los productos pueden utilizarse para el fin previsto, en el segundo caso, es técnicamente imposible o económicamente irrazonable realizar la corrección. Se está identificando a los perpetradores del matrimonio y se están tomando medidas para prevenirlo. Los tipos de control técnico se muestran en la Tabla 4.3.
Al controlar la calidad de los productos, se utilizan métodos físicos, químicos y de otro tipo, que se pueden dividir en dos grupos: destructivos y no destructivos.
Los métodos destructivos incluyen las siguientes pruebas:
ensayos de tracción y compresión;
pruebas de impacto;
pruebas bajo cargas variables repetidas;
pruebas de dureza.
Tabla 4.3
|
Signo de clasificación |
Tipos de control técnico |
|
|
Con cita |
Entrada (productos de proveedores); industrial; inspección (control de control). |
|
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Por etapas del proceso tecnológico |
Operacional (en proceso de fabricación); aceptación (productos terminados). |
|
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Por métodos de control |
inspección técnica (visual); medición; registro; estadístico. |
|
|
Por integridad de cobertura por control del proceso productivo |
Sólido; selectivo; volátil; continuo; periódico. |
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Sobre la mecanización de las operaciones de control |
Manual; motorizado; semiautomático; auto. |
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|
Influencia en el curso del procesamiento. |
Control pasivo (con una parada del proceso de procesamiento y después del procesamiento); control activo (control durante el procesamiento y detención del proceso cuando se alcanza el parámetro requerido); control activo con ajuste automático del equipo. |
|
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Midiendo tolerancias dependientes e independientes |
Medición de desviaciones reales; medición de las desviaciones límite utilizando gálibos pasables e infranqueables. |
|
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Según el objeto de control |
control de calidad del producto; control de mercancías y documentación adjunta; control de procesos; control de equipos tecnológicos; control de la disciplina tecnológica; control de la calificación de los artistas intérpretes o ejecutantes; monitorear el cumplimiento de los requisitos operativos. |
|
|
Influencia en la posibilidad de uso posterior |
Destructivo; no destructivo |
Los métodos no destructivos incluyen:
- magnético (métodos magnetográficos);
- acústica (detección ultrasónica de fallas);
- radiación (defectoscopia usando rayos X y rayos gamma).
4.4.3. Métodos estadísticos de control de calidad.
El significado de los métodos estadísticos de control de calidad radica en una reducción significativa del coste de su implementación frente a los organolépticos (visuales, auditivos, etc.) con control continuo, por un lado, y en la exclusión de cambios aleatorios en la calidad del producto, en el otro.
Hay dos áreas de aplicación de los métodos estadísticos en la producción (Fig. 4.8):
al regular el curso del proceso tecnológico para mantenerlo dentro de los límites especificados (lado izquierdo del diagrama);
tras la aceptación de los productos fabricados (lado derecho del diagrama).
Arroz. 4.8. Áreas de aplicación de los métodos estadísticos de gestión de la calidad del producto.
Para controlar los procesos tecnológicos se resuelven los problemas de análisis estadístico de la precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos y su regulación estadística. En este caso, las tolerancias para los parámetros controlados especificados en la documentación tecnológica se toman como estándar, y la tarea es mantener estrictamente estos parámetros dentro de los límites establecidos. También se puede establecer la tarea de buscar nuevos modos de realizar operaciones para mejorar la calidad de la producción final.
Antes de emprender la aplicación de métodos estadísticos en el proceso de producción, es necesario comprender claramente el propósito de aplicar estos métodos y los beneficios de la producción a partir de su aplicación. Es muy raro que los datos se utilicen para juzgar la calidad tal como se reciben. Por lo general, se utilizan siete métodos estadísticos o herramientas de control de calidad para el análisis de datos: estratificación (estratificación) de datos; gráficos; Diagrama de Pareto; diagrama causal (diagrama de Ishikawa o "esqueleto de pez"); hoja de control e histograma; diagrama de dispersión; tarjetas de control
1. Estratificación (estratificación).
Cuando los datos se dividen en grupos de acuerdo con sus características, los grupos se denominan capas (estratos) y el proceso de separación en sí se denomina estratificación (estratificación). Es deseable que las diferencias dentro de la capa sean lo más pequeñas posible y entre las capas lo más grandes posible.
Siempre hay una mayor o menor dispersión de parámetros en los resultados de la medición. Si estratificamos según los factores que generan esta variación, es fácil identificar el principal motivo de su aparición, reducirlo y conseguir un aumento de la calidad del producto.
El uso de diferentes métodos de delaminación depende de las tareas específicas. En la producción, a menudo se utiliza un método llamado 4M, que tiene en cuenta factores que dependen de: una persona (hombre); máquinas (máquina); materia (materia); método (método).
Es decir, la delaminación se puede hacer así:
Por artistas (por género, experiencia laboral, calificaciones, etc.);
- por máquinas y equipos (por nuevos o viejos, marca, tipo, etc.);
- por material (por lugar de producción, lote, tipo, calidad de las materias primas, etc.);
- según el método de producción (por temperatura, método tecnológico, etc.).
En el comercio puede haber estratificación por regiones, empresas, vendedores, tipos de bienes, temporadas.
El método de estratificación pura se utiliza cuando se calcula el costo de un producto, cuando se requiere estimar los costos directos e indirectos por separado para productos y lotes, cuando se evalúa la utilidad de la venta de productos por separado para clientes y productos, etc. La estratificación también se utiliza en la aplicación de otros métodos estadísticos: en la construcción de diagramas de causa y efecto, diagramas de Pareto, histogramas y gráficos de control.
2. Presentación gráfica de datos ampliamente utilizado en la práctica industrial para mayor claridad y para facilitar la comprensión del significado de los datos. Existen los siguientes tipos de gráficos:
PERO). El gráfico, que es una línea discontinua (Fig. 4.9), se usa, por ejemplo, para expresar cambios en cualquier dato a lo largo del tiempo.
Arroz. 4.9. Un ejemplo de un gráfico "roto" y su aproximación
B) Los gráficos circulares y de franjas (Figuras 4.10 y 4.11) se utilizan para expresar el porcentaje de datos bajo consideración.
Arroz. 4.10. Ejemplo de gráfico circular
La relación de los componentes del costo de producción:
1 - el costo de producción en general;
2 - costos indirectos;
3 - costos directos, etc.
Arroz. 4.11. Ejemplo de gráfico de cinta
La Figura 4.11 muestra la proporción de las cantidades de ingresos por la venta de ciertos tipos de productos (A, B, C), se observa una tendencia: el producto B es prometedor, pero A y C no lo son.
A). El diagrama Z (Fig. 4.12) se usa para expresar las condiciones para lograr estos valores. Por ejemplo, para evaluar la tendencia general al registrar datos reales por mes (volumen de ventas, volumen de producción, etc.)
El gráfico se construye de la siguiente manera:
1) los valores del parámetro (por ejemplo, el volumen de ventas) se trazan por meses (por un período de un año) de enero a diciembre y están conectados por segmentos de línea recta (línea discontinua 1 en la Fig. 4.12) ;
2) se calcula el monto acumulado para cada mes y se traza el gráfico correspondiente (línea discontinua 2 en la Fig. 4.12);
3) se calculan los valores finales (total cambiante) y se construye el gráfico correspondiente. Para el total variable, en este caso, se toma el total del año anterior al mes dado (línea discontinua 3 en la Fig. 4.12).
Arroz. 4.12. Un ejemplo de un gráfico en forma de Z.
El eje de ordenadas son los ingresos por meses, el eje de abscisas son los meses del año.
Al cambiar el total, puede determinar la tendencia de cambio durante un largo período. En lugar de un total cambiante, puede trazar los valores planificados en el gráfico y verificar las condiciones para alcanzarlos.
GRAMO). El gráfico de barras (Fig. 4.13) representa la dependencia cuantitativa, expresada por la altura de la barra, de factores tales como el costo del producto de su tipo, la cantidad de desperdicio como resultado del matrimonio del proceso, etc. Las variedades del gráfico de barras son el histograma y el diagrama de Pareto. Al trazar un gráfico a lo largo del eje y, se traza la cantidad de factores que influyen en el proceso en estudio (en este caso, el estudio de incentivos para comprar productos). En el eje de abscisas: factores, cada uno de los cuales corresponde a la altura de la columna, según el número (frecuencia) de la manifestación de este factor.
Arroz. 4.13. Un ejemplo de un gráfico de barras.
1 - el número de incentivos para comprar; 2 - incentivos para comprar;
3 - calidad; 4 - reducción de precio;
5 - períodos de garantía; 6 - diseño;
7 - entrega; 8 - otros;
Si ordenamos los incentivos para comprar por la frecuencia de su ocurrencia y construimos una suma acumulativa, obtenemos un diagrama de Pareto.
3. Diagrama de Pareto.
Un esquema construido sobre la base de la agrupación por características discretas, clasificadas en orden descendente (por ejemplo, por frecuencia de ocurrencia) y que muestra la frecuencia acumulada (acumulativa), se denomina diagrama de Pareto (Fig. 4.10). Pareto es un economista y sociólogo italiano que usó su gráfico para analizar la riqueza de Italia.
Arroz. 4.14. Un ejemplo de un diagrama de Pareto:
1 - errores en el proceso de producción; 2 - materias primas de baja calidad;
3 - herramientas de baja calidad; 4 - plantillas de baja calidad;
5 - dibujos de baja calidad; 6 - otro;
А – frecuencia relativa acumulada (acumulativa), %;
n es el número de unidades de producción defectuosas.
El diagrama anterior se construye sobre la base de agrupar los productos defectuosos por tipos de matrimonio y disponer en orden descendente el número de unidades de productos defectuosos de cada tipo. El gráfico de Pareto se puede utilizar de forma muy amplia. Con su ayuda, puede evaluar la efectividad de las medidas tomadas para mejorar la calidad de los productos construyéndolos antes y después de realizar cambios.
4. Diagrama de causa y efecto (Fig. 4.15).
a) un ejemplo de un diagrama condicional, donde:
1 - factores (razones); 2 - gran "hueso";
3 - pequeño "hueso"; 4 - "hueso" medio;
5 - "cresta"; 6 - característica (resultado).
b) un ejemplo de un diagrama de causa y efecto de los factores que afectan la calidad del producto.
Arroz. 4.15 Ejemplos de diagramas de causa y efecto.
Un diagrama de causa y efecto se usa cuando se requiere investigar y representar las posibles causas de un problema en particular. Su aplicación permite identificar y agrupar las condiciones y factores que inciden en este problema.
Considere la forma diagrama de causa y efecto de la fig. 4.15 (también se le llama "esqueleto de pez" o diagrama de Ishikawa).
Orden de la carta:
1. Se elige un problema para la solución: una "cresta".
2. Se identifican los factores y condiciones más significativos que influyen en el problema: las causas de primer orden.
3. Se revela un conjunto de causas que influyen en factores y condiciones significativos (causas de segundo, tercer orden y posteriores).
4. Se analiza el diagrama: los factores y condiciones se ordenan por importancia, se establecen aquellas razones que actualmente son susceptibles de ajuste.
5. Se elabora un plan de acción posterior.
5. Ficha de control(tabla de frecuencia acumulada) se compila para construir histogramas distribución, incluye las siguientes columnas: (Cuadro 4.4).
Cuadro 4.4
Con base en la hoja de control, se construye un histograma (Fig. 4.16) o, con una gran cantidad de mediciones, curva de densidad de probabilidad(Figura 4.17).
Arroz. 4.16. Un ejemplo de presentación de datos como un histograma
Arroz. 4.17. Tipos de curvas de distribución de densidad de probabilidad.
El histograma es un gráfico de barras y se utiliza para visualizar la distribución de valores de parámetros específicos por frecuencia de ocurrencia durante un cierto período de tiempo. Al trazar los valores permitidos de un parámetro en un gráfico, puede determinar con qué frecuencia ese parámetro cae dentro o fuera del rango permitido.
Al examinar el histograma, puede averiguar si el lote de productos y el proceso tecnológico se encuentran en condiciones satisfactorias. Considere las siguientes preguntas:
- cuál es el ancho de la distribución en relación con el ancho de la tolerancia;
- cuál es el centro de distribución en relación con el centro del campo de tolerancia;
- ¿Cuál es la forma de distribución?
Si
a) la forma de distribución es simétrica, entonces hay un margen para el campo de tolerancia, el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia coinciden - la calidad del lote está en condiciones satisfactorias;
b) el centro de distribución está desplazado hacia la derecha, es decir, el temor de que entre los productos (en el resto del lote) pueda haber productos defectuosos que superen el límite superior de tolerancia. Comprobar si existe un error sistemático en los instrumentos de medida. De lo contrario, continúe produciendo productos ajustando la operación y cambiando las dimensiones para que el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia coincidan;
c) el centro de distribución está ubicado correctamente, sin embargo, el ancho de la distribución coincide con el ancho del campo de tolerancia. Se teme que al considerar el lote completo aparezcan productos defectuosos. Es necesario investigar la precisión del equipo, las condiciones de procesamiento, etc. o ampliar el campo de tolerancia;
d) el centro de distribución está desplazado, lo que indica la presencia de productos defectuosos. Es necesario, mediante el ajuste, mover el centro de distribución al centro del campo de tolerancia y reducir el ancho de distribución o revisar la tolerancia;
e) la situación es similar a la anterior, las medidas de influencia son similares;
f) 2 picos en la distribución, aunque las muestras se tomaron del mismo lote. Esto se explica por el hecho de que las materias primas eran de 2 grados diferentes, o la configuración de la máquina se cambió en el proceso de trabajo, o los productos procesados en 2 máquinas diferentes se combinaron en 1 lote. En este caso, el examen debe realizarse por capas;
g) tanto el ancho como el centro de distribución son normales, sin embargo, una pequeña parte de los productos supera el límite superior de tolerancia y, al separarse, forma una isla separada. Quizás estos productos sean parte de los defectuosos, que por negligencia se mezclaron con los buenos en el fluir general del proceso tecnológico. Es necesario descubrir la causa y eliminarla.
6. Diagrama de dispersión (dispersión) se utiliza para identificar la dependencia (correlación) de unos indicadores sobre otros o para determinar el grado de correlación entre n pares de datos para las variables x e y:
(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).
Estos datos se trazan en un gráfico (diagrama de dispersión) y el coeficiente de correlación se calcula para ellos mediante la fórmula
,
,
,
covarianza;
Desviaciones estándar de variables aleatorias X y y;
norte– tamaño de la muestra (número de pares de datos – Xi y ai);
y - valores medios aritméticos Xi y ai respectivamente.
Considere varias variantes de diagramas de dispersión (o campos de correlación) en la fig. 4.18:
Arroz. 4.18. Opciones de diagrama de dispersión
Cuando:
a) podemos hablar de una correlación positiva (con creciente X aumenta y);
b) muestra una correlación negativa (al aumentar X disminuye y);
en) con crecimiento x y pueden tanto aumentar como disminuir, hablan de la ausencia de una correlación. Pero esto no quiere decir que no exista una relación entre ellos, no existe una relación lineal entre ellos. En el diagrama de dispersión también se presenta una dependencia no lineal (exponencial) obvia GRAMO).
El coeficiente de correlación siempre toma valores en el intervalo, es decir en r>0 - correlación positiva, en r=0 - sin correlación, en r<0 – отрицательная корреляция.
Por lo mismo norte pares de datos ( X 1 , y 1 ), (X 2 , y 2 ), ..., (x norte, S n) se puede establecer una relación entre X y y. La fórmula que expresa esta dependencia se llama ecuación de regresión (o línea de regresión), y se representa en forma general por la función
a= un +bX.
Para determinar la línea de regresión (Figura 4.19), es necesario evaluar estadísticamente el coeficiente de regresión b y permanente a. Para ello, se deben cumplir las siguientes condiciones:
1) la recta de regresión debe pasar por los puntos ( x,y) valores promedio X y y.
2) la suma de las desviaciones al cuadrado de la línea de regresión de valores y debe ser el menor entre todos los puntos.
3) para calcular coeficientes a y b se utilizan fórmulas
.
Aquellos. la ecuación de regresión puede aproximar datos reales.
Arroz. 4.19. Ejemplo de línea de regresión
7. Tarjeta de control.
Una forma de lograr una calidad satisfactoria y mantenerla en este nivel es el uso de gráficos de control. Para controlar la calidad del proceso tecnológico, es necesario poder controlar aquellos momentos en que los productos fabricados se desvían de las tolerancias especificadas por las condiciones técnicas. Consideremos un ejemplo simple. Seguiremos el trabajo del torno durante un tiempo determinado y mediremos el diámetro de la pieza fabricada en él (por turno, hora). Con base en los resultados obtenidos, construimos un gráfico y obtenemos el más simple tarjeta de control(Figura 4.20):
Arroz. 4.20. Ejemplo de gráfico de control
En el punto 6 hubo un desorden del proceso tecnológico, es necesario regularlo. La posición de VCG y NCG se determina analíticamente o según tablas especiales y depende del tamaño de la muestra. Con un tamaño de muestra suficientemente grande, los límites de VKG y NKG están determinados por las fórmulas
NKG \u003d -3,
.
VKG y NKG sirven para prevenir el desorden del proceso, cuando los productos aún cumplen con los requisitos técnicos.
Los gráficos de control se utilizan cuando se requiere establecer la naturaleza de las fallas y evaluar la estabilidad del proceso; cuando es necesario establecer si el proceso necesita regulación o se debe dejar como está.
Un gráfico de control también puede confirmar la mejora del proceso.
El gráfico de control es un medio para reconocer las desviaciones debidas a causas especiales o no aleatorias de los cambios probables inherentes al proceso. Los cambios probables rara vez se repiten dentro de los límites previstos. Las desviaciones debidas a causas no aleatorias o especiales indican que algunos de los factores que afectan el proceso deben identificarse, investigarse y controlarse.
Los gráficos de control se basan en estadísticas matemáticas. Utilizan datos operativos para establecer límites dentro de los cuales se esperará que se realicen investigaciones futuras si el proceso sigue siendo ineficaz debido a razones no aleatorias o especiales.
La información sobre los gráficos de control también se encuentra en las normas internacionales ISO 7870, ISO 8258.
Las gráficas de control más utilizadas significan X y gráficos de control de rango R, que se utilizan juntos o por separado. Deben controlarse las fluctuaciones naturales entre los límites de control. Debe asegurarse de seleccionar el tipo de gráfico de control correcto para el tipo de datos específico. Los datos deben tomarse exactamente en el orden en que fueron recolectados, de lo contrario pierden su significado. No se deben realizar cambios en el proceso durante el período de recopilación de datos. Los datos deben reflejar cómo transcurre el proceso de forma natural.
Una lista de verificación puede indicar problemas potenciales antes de que se libere un producto defectuoso.
Es costumbre decir que un proceso está fuera de control si uno o más puntos están fuera de control.
Hay dos tipos principales de gráficos de control: para señales cualitativas (aprobado - reprobado) y para signos cuantitativos. Para las características cualitativas, son posibles cuatro tipos de gráficos de control: el número de defectos por unidad de producción; el número de defectos en la muestra; la proporción de productos defectuosos en la muestra; el número de artículos defectuosos en la muestra. A su vez, en el primer y tercer caso, el tamaño de la muestra será variable, y en el segundo y cuarto caso, será constante.
Así, los propósitos del uso de gráficos de control pueden ser:
identificación de un proceso no gestionado;
control sobre el proceso controlado;
evaluación de las capacidades del proceso.
La siguiente variable (variable de proceso) o característica suele estudiarse:
conocido importante o más importante;
presumiblemente poco fiable;
en el que necesita obtener información sobre las capacidades del proceso;
operacional, relevante en marketing.
En este caso, no es necesario controlar todas las cantidades al mismo tiempo. Las tarjetas de control cuestan dinero, por lo que debe usarlas con prudencia: elija las estadísticas con cuidado; Deje de mapear cuando se logre el objetivo: Continúe mapeando solo cuando los procesos y los requisitos técnicos se están frenando entre sí.
Hay que tener en cuenta que el proceso puede estar en estado de regulación estadística y dar un 100% de rechazos. Por el contrario, puede ser inmanejable y producir productos que cumplan el 100% de los requisitos técnicos.
Los gráficos de control le permiten analizar las posibilidades del proceso. La capacidad del proceso es la capacidad de funcionar correctamente. Por lo general, la capacidad del proceso se refiere a la capacidad de cumplir con los requisitos técnicos.
Existen los siguientes tipos de gráficos de control:
1. Gráficos de control para el control cuantitativo (los valores medidos se expresan como valores cuantitativos):
a) la gráfica de control está compuesta por la gráfica de control, que refleja el control sobre el cambio en la media aritmética, y la gráfica de control R, que sirve para controlar los cambios en la dispersión de los valores de los indicadores de calidad. Se utiliza para medir indicadores como longitud, masa, diámetro, tiempo, resistencia a la tracción, rugosidad, ganancia, etc.;
b) La gráfica de control consta de una gráfica de control que controla el cambio en el valor de la mediana, y una gráfica de control R. Se utiliza en los mismos casos que la carta anterior. Sin embargo, es más simple y, por lo tanto, más adecuado para rellenar el lugar de trabajo.
2. Gráficos de control para la regulación por motivos cualitativos:
a) tarjeta de control pags(para la proporción de productos defectuosos) o el porcentaje de rechazos, se utiliza para controlar y regular el proceso tecnológico después de verificar un pequeño lote de productos y dividirlos en buenos y defectuosos, es decir identificarlos por calidad. La proporción de artículos defectuosos se obtiene dividiendo el número de artículos defectuosos encontrados por el número de artículos inspeccionados. También se puede utilizar para determinar la intensidad de producción, el porcentaje de ausentismo, etc.;
b) tarjeta de control pn(número de rechazos), se utiliza en los casos en que el parámetro controlado es el número de productos defectuosos con un tamaño de muestra constante norte. Prácticamente lo mismo que el mapa. pags;
c) tarjeta de control C(número de defectos por un producto), se utiliza cuando se controla el número de defectos encontrados entre volúmenes constantes de productos (coches - una o 5 unidades de transporte, láminas de acero - una o 10 láminas);
d) tarjeta de control norte(el número de defectos por unidad de área), se usa cuando el área, la longitud, la masa, el volumen, el grado no son constantes y es imposible tratar la muestra como un volumen constante.
Cuando se encuentran productos defectuosos, es recomendable colocarles diferentes etiquetas: para productos defectuosos detectados por el operador (tipo A), y para productos defectuosos detectados por el inspector (tipo B). Por ejemplo, en el caso A, letras rojas en un campo blanco, en el caso B, letras negras en un campo blanco.
La etiqueta indica el número de pieza, nombre del producto, proceso tecnológico, lugar de trabajo, año, mes y fecha, la naturaleza del defecto, el número de fallas, la causa del defecto y las medidas tomadas.
Dependiendo de las metas y objetivos. análisis de la calidad del producto, así como las posibilidades de obtener los datos necesarios para su implementación, los métodos analíticos para su implementación difieren significativamente. Esto también se ve afectado por la etapa del ciclo de vida del producto cubierta por las actividades de la empresa.
En las etapas de diseño, planificación tecnológica, preparación y dominio de la producción, es recomendable utilizar el análisis de costos funcionales (FCA): este es un método de estudio sistemático de las funciones de un producto individual o tecnológico, producción, proceso económico, estructura. , enfocado a mejorar la eficiencia en el uso de los recursos mediante la optimización de la relación entre las propiedades del objeto de consumo y los costos de su desarrollo, producción y operación.
Principios básicos Las solicitudes de FSA son:
1. enfoque funcional del objeto de estudio;
2. un enfoque sistemático para el análisis del objeto y sus funciones;
3. estudio de las funciones del objeto y sus soportes materiales en todas las etapas del ciclo de vida del producto;
4. conformidad de la calidad y utilidad de las funciones del producto con sus costos;
5. creatividad colectiva.
Las funciones realizadas por el producto y sus componentes se pueden agrupar según una serie de características. Por área de manifestación Las funciones se dividen en externas yinterno. Externo: estas son las funciones realizadas por el objeto cuando interactúa con el entorno externo. Interno: funciones que realizan cualquier elemento del objeto y sus conexiones dentro de los límites del objeto.
De acuerdo con el papel en la satisfacción de las necesidades entre las funciones externas, hay mayor y menor. La función principal refleja el objetivo principal de crear un objeto y la función secundaria refleja uno secundario.
Por rol en el flujo de trabajo, las funciones internas se pueden dividir en principal y auxiliar. La función principal está subordinada a la principal y determina la operatividad del objeto. Con la ayuda de auxiliar, se implementan las funciones principal, secundaria y principal.
De acuerdo con la naturaleza de la manifestación, todas las funciones enumeradas se dividen en nominal, potencial y actual. Los valores nominales se establecen durante la formación, creación de un objeto y son obligatorios. El potencial refleja la capacidad del objeto para realizar cualquier función cuando cambian las condiciones de su operación. Reales son las funciones realmente realizadas por el objeto.
Todas las funciones de un objeto pueden ser útiles o inútiles, y estas últimas pueden ser neutras y dañinas.
El propósito del análisis de costo funcional es desarrollar las funciones útiles del objeto con la relación óptima entre su importancia para el consumidor y los costos de su implementación, es decir en la elección de lo más favorable para el consumidor y el fabricante, si estamos hablando de la producción de productos, una solución al problema de la calidad del producto y su costo. Matemáticamente, el objetivo de la FSA se puede escribir de la siguiente manera:
donde PS es el valor de uso del objeto analizado, expresado como un conjunto de sus propiedades de uso (PS=∑nc i);
3 - los costos de lograr las propiedades de consumo necesarias.
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Para la organización racional del control técnico, primero es necesario elegir el tipo correcto de control técnico (ver Fig.).
Al reparar material rodante eléctrico, se utilizan casi todos los tipos de control técnico.
Estacionario el control se lleva a cabo en un lugar permanente especialmente equipado. Los objetos de control deben ser entregados en el lugar de trabajo del controlador. Se utiliza cuando se comprueban objetos no voluminosos y relativamente ligeros, así como en aquellos casos en los que se necesitan dispositivos e instrumentos especiales para las pruebas (detección de defectos magnéticos y ultrasónicos de juegos de ruedas, ejes de motores de tracción, engranajes de engranajes de tracción, bancos de prueba para varios tipos de dispositivos de protección del material rodante eléctrico) composición y dispositivos de alimentación).
Móvil El control (volátil) se lleva a cabo en el lugar de trabajo donde se realizaron las operaciones tecnológicas. Este tipo de control se ha generalizado al verificar la calidad de reparación y mantenimiento de la red de contactos y equipos de las subestaciones de tracción, es decir, al comprobar objetos voluminosos no transportables.
Aceptación están sujetos a control las piezas, las unidades de material rodante eléctrico después de su reparación en el lugar de trabajo, en el taller, en la fábrica, en el depósito, así como los materiales, productos semiacabados y piezas de repuesto procedentes del exterior. El control de aceptación puede ser continuo o selectivo.
Objetivo de precaución control - análisis de la calidad del proceso tecnológico de reparación y prevención de defectos. Este tipo de control es muy utilizado a la hora de comprobar el estado de los dispositivos de la red de contactos.
Sólido El control es una verificación del 100% de los objetos u operaciones del mismo nombre. Se utiliza, por regla general, cuando la calidad del material o el procesamiento de los objetos controlados no es uniforme, no hay intercambiabilidad de piezas o unidades de ensamblaje en el ensamblaje, al realizar las operaciones más críticas y costosas (por ejemplo, al presionar los ejes de juegos de ruedas, anclas de impregnación y bobinas polares de motores de tracción, etc.).
Selectivo el control se lleva a cabo cuando se acepta una gran cantidad de piezas, repuestos del mismo nombre (por ejemplo, diodos, resistencias, condensadores, etc.), cuando solo una parte de los objetos se verifica utilizando métodos de control estadístico.
preliminar las operaciones de control se realizan durante la reparación o fabricación de piezas o conjuntos de material rodante eléctrico. Verifican la calidad de los materiales y productos semiacabados recibidos de las empresas proveedoras antes del inicio del procesamiento de piezas en la primera operación, independientemente de si se verificaron al recibirlos en el almacén. En esencia, el control preliminar es preventivo.
Intermedio el control de calidad de la reparación o fabricación de un objeto es control ya sea después de cada operación o después de un grupo de operaciones. El control paso a paso intermedio se usa ampliamente en la reparación de piezas, ensamblajes de material rodante eléctrico.
Final el control se realiza a la recepción de unidades, conjuntos y aparatos de locomotoras eléctricas, red de contactos y subestaciones de tracción después de la reparación. Se acompaña de pruebas especiales. Por ejemplo, después de completar la reparación de TR-Z, se realizan pruebas estacionarias y verificación del funcionamiento del equipo de una locomotora eléctrica bajo voltaje.
Los tipos de control se establecen según la naturaleza de la producción (complejidad, intensidad de mano de obra, interconexión de operaciones relacionadas) y los requisitos de calidad del producto. Existen los siguientes tipos de control:
- a) grupo -- control de un grupo de operaciones relacionadas asociadas con el procesamiento total o parcial de una sola parte;
- b) posoperatorio— monitorear el cumplimiento de los procesos y dimensiones establecidos para cada operación, realizada en industrias de gran complejidad y precisión;
- en) selectivo-- control de objetos de trabajo individuales seleccionados como representantes; se establece un control selectivo sobre los procesos (operaciones), donde el cumplimiento de los parámetros establecidos (tamaños, etc.) depende de la configuración (ajuste) de los equipos utilizados;
- GRAMO) sólido-- control de cada sujeto de trabajo; se instala en procesos (operaciones) donde el cumplimiento de la precisión de los parámetros establecidos depende de la calificación y atención de los trabajadores, por ejemplo, en operaciones de plomería manual.
Previa cita, el control se divide en intermedio y final. de control intermedio(que puede ser sistemático y volátil) es un monitoreo operativo actual de la calidad del producto, realizado mediante la verificación del cumplimiento del proceso tecnológico para el procesamiento de piezas o ensamblaje de componentes y mecanismos. Control final-- Se trata de un control sistemático y completo de cada producto terminado con el fin de establecer su cumplimiento de los requisitos, normas o especificaciones establecidas.
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2.3 Formas de control de calidad como acción de gestión
Al ejercer el control como acción gerencial, el gerente se refiere a una de las cuatro formas posibles de control, oa una combinación de varias de ellas. Enumeramos estas cuatro formas de control:
Ø postoperatorio;
Ø intermedio;
Ø final;
Ø selectivo.
La elección de una forma particular de control o una combinación de dos o más formas depende de varios factores. En primer lugar, desde el perfil de la organización. Entonces, en el negocio editorial, la forma de control operativo es decisiva. En la construcción - el control final, por regla general. La elección también depende del gerente mismo: si tiene suficiente conocimiento de todas las formas posibles, entonces la elección se hace naturalmente a favor de la forma más efectiva. La elección también depende de los problemas específicos que enfrenta la organización y que el gerente está tratando de resolver actualmente. Sin embargo, con toda la variedad de razones, el papel principal lo juegan principalmente las calificaciones del gerente mismo.
Control operacional
Para una serie de industrias y ciertas situaciones, el control paso a paso se considera la forma más efectiva. Esta forma de control se considera indispensable para la producción, cuyo contenido se reduce a la realización de un número o conjunto de operaciones de trabajo realizadas por diferentes ejecutantes, cuya cooperación en el proceso de producción permite obtener un producto, producto o servicio que está listo desde el punto de vista de la organización. Esto se aplica principalmente a las organizaciones que utilizan una forma de producción con transportador, o a la producción de ensamblaje, en la que cada empleado realiza una operación de trabajo o un bloque de tales operaciones y transfiere el producto semiacabado a otro ejecutante para su posterior complicación, para realizar la próxima operación de trabajo o bloque de dichas operaciones.
El control operativo significa una forma de cooperación de este tipo entre varios ejecutantes, en la que cada operación posterior no se realiza hasta que se completa la verificación de la operación de trabajo anterior para determinar la corrección (calidad) de su ejecución real. Con este sistema de control, la verificación de la corrección de la ejecución de la operación de trabajo anterior la realiza el empleado, quien debe realizar la operación de trabajo siguiente, de acuerdo con la tecnología elegida o aplicada (una operación de trabajo también puede entenderse como un bloque de operaciones de trabajo). Esta forma de control parte del hecho de que cada trabajador en este esquema de cooperación posee la tecnología real para realizar no solo su operación de trabajo (asignada a él en virtud de su lugar de trabajo), sino también la tecnología para realizar la operación de trabajo realizada por su colega que actúa como predecesor en la cadena general de cooperantes (o cooperantes), cada uno de los cuales realiza funciones estrictamente designadas en el proceso de cooperación.
El uso de dicho sistema de control sobre la calidad del trabajo realmente realizado (y, en consecuencia, sobre la calidad de los productos) tiene como objetivo el rechazo oportuno de los productos: los productos se rechazan de inmediato, es decir. inmediatamente por el hecho del desempeño indebido por parte de algún empleado de sus funciones. El gerente en esta situación tiene que desarrollar un esquema para retirar de la producción el producto del trabajo rechazado. El próximo artista que rechaza el trabajo de su predecesor no tiene tiempo para averiguar en detalle si se trata realmente de un matrimonio o no. A menudo sacrifica de acuerdo con los signos externos, a menudo por capricho. En consecuencia, después de haber llevado a cabo la retirada de productos (en su opinión) defectuosos, alguien, ya sea un capataz, un ingeniero o un controlador, debe comprender la situación con cuidado, lentamente y tomar una decisión final: arreglar el matrimonio. , ya sea para dejar que el producto avance en la cadena de cooperativistas, o para retirar el producto defectuoso de la línea de producción, reconociendo el matrimonio como irrecuperable e inscribiendo tal producto defectuoso en la categoría de pérdidas, recursos improductivos utilizados. La introducción de dicho sistema tiene como objetivo obtener simultáneamente productos de calidad 100% en la salida: solo los productos de calidad reconocida abandonan la esfera de producción.
Al mismo tiempo, el controlador debe prestar atención principalmente al resultado de la última operación de trabajo, ya que la calidad de todas las demás operaciones anteriores ya ha sido verificada, controlada por los propios ejecutantes de las operaciones de trabajo.
El sistema de control de calidad anterior, con toda su carga, tiene un impacto positivo en todos los aspectos del funcionamiento de una organización en funcionamiento: resultados financieros, reputación de la organización, reducción de pérdidas y costos improductivos, etc.
Esta forma de control se ha utilizado durante mucho tiempo en nuestro país, pero con una serie de reservas específicas. En primer lugar, el control operativo era peculiar solo de aquellas organizaciones que trabajaban para el complejo militar-industrial (complejo militar-industrial), para la industria de defensa y el espacio. En segundo lugar, el control de calidad de las operaciones de trabajo, o más bien bloques de operaciones de trabajo, fue realizado por personas especialmente autorizadas: representantes militares (representantes militares), que ni siquiera informaron a la primera persona de la organización y sin cuya aprobación los productos de las empresas no fueron liberadas "fuera de la puerta".
Este sistema se utiliza plenamente en la mayoría de las empresas japonesas, incluso en las grandes como Toyota.
El control operativo cubre todas las etapas de un proceso de producción holístico hasta el control de calidad de las materias primas, los componentes y los productos semielaborados provenientes del exterior (es decir, de otras organizaciones), incluso a través del conocimiento directo del proceso de producción de los subcontratistas. Dicha familiarización se lleva a cabo a través de visitas periódicas a los subcontratistas por parte de especialistas de la organización que utilizan el sistema de control operativo.
El sistema de control operativo se denomina en la práctica de gestión como un sistema de control de calidad general de los productos fabricados y las operaciones de trabajo en curso.
de control intermedio
Esta forma de control de calidad del producto es similar al sistema de control paso a paso, pero la similitud es muy lejana y no produce el mismo efecto que el sistema de control paso a paso.
El control intermedio, por regla general, implica verificar el control de calidad real de los productos en varias etapas, cuando se transfiere un producto semiacabado de un fabricante a otro para su procesamiento posterior. Este sistema, por ejemplo, se utiliza en la forma de taller o brigada de cooperación de productores (no en el caso de cooperación individual de productores, como en el sistema de control paso a paso). En este caso, el control no se lleva a cabo al final del siguiente bloque de trabajo, sino cuando el producto del trabajo se transfiere de un ejecutante a otro. Con todas las desventajas obvias de esta forma de control, todavía se considera más eficaz que el sistema de control de calidad final, aunque también va acompañada de tal forma de control: el resultado de la mano de obra lista para su liberación se somete a un control intermedio y final obligatorio. pruebas.
"La productividad laboral, por ejemplo, bajo un sistema de este tipo, puede ser ligeramente inferior a la productividad potencial en las condiciones de ignorar dicho sistema de control; después de todo, un empleado dedicará una parte de su tiempo de trabajo no a crear, sino a monitorear los resultados del trabajo de su predecesor Sin embargo, esta tesis se refiere solo a la productividad del trabajo individual, mientras que la productividad del trabajo colectivo puede aumentar, ya que solo la cantidad de productos producidos cualitativamente afecta su valor, y este sistema está precisamente dirigido a eliminar los esfuerzos improductivos lo antes posible. .
Control definitivo
La forma de control final o prueba final de los productos fabricados por la organización significa una conclusión sobre el cumplimiento de las características de calidad reales de los productos fabricados con los estándares adoptados por la organización, requisitos estándar, indicadores estándar de calidad del producto. Incluso si la organización se especializa en la producción de productos únicos o personalizados (trabajo en pedidos individuales), la organización aún fija ciertos requisitos estándar para la calidad de los productos futuros antes de comenzar la producción.
La norma también se entiende como un documento reglamentario y técnico (y esto es lo importante en la gestión), que establece unidades de cantidades, términos y sus definiciones, requisitos para productos y procesos productivos, requisitos que garantizan la seguridad de los trabajadores y la seguridad de materiales, objetos de valor, etc.
Un producto estándar en la gestión es un producto que corresponde a un estándar, estándar, muestra, modelo existente (a diferencia del entendimiento común del término, cuando un producto estándar significa un producto de plantilla, desprovisto de individualidad).
El control final se puede utilizar como una forma independiente y única de control de calidad del producto, y como una adición a otras formas de control, operativas e intermedias.
La principal desventaja de la forma final de control es la imposibilidad que a menudo se da de corregir los defectos detectados, cuando el producto terminado se da de baja como desperdicio de producción o cuando se obliga a venderlo a un precio de ganga reducido que ni siquiera llega al nivel de costo interno, lo que significa las pérdidas reales de la organización. La imposibilidad de eliminar el defecto detectado está relacionada con la tecnología de producción de los bienes o el resultado del trabajo, respecto de los cuales se verifica la calidad y el costo de desmontaje que supera el costo de fabricación.
Por ejemplo, si se encuentra una grieta en la pared después de la finalización de un edificio residencial de 16 pisos, digamos del tercer al sexto piso, el problema se vuelve irresoluble.
Es recomendable utilizar la forma de control final cuando el gerente está seguro de que nada extraordinario puede suceder en el proceso de producción y el porcentaje de posibles defectos no excederá los estándares establecidos para la organización.
Sin embargo, si el gerente sabe que puede haber casos de "defectos ocultos" en la producción de productos, es mejor rechazar esta forma de control. Se entiende por defectos latentes aquellos defectos que no se detectan durante la inspección visual y durante la prueba final del producto, sino que se detectan únicamente durante la operación del producto.
Por ejemplo, una característica como la fragilidad de un producto solo puede revelarse durante la operación, es decir. uso previsto del producto. Esta característica, digamos, para esquiar es decisiva. Afecta tanto la reputación de la organización que produce dicho producto como el nivel de ventas. La misma característica de los cigüeñales para automóviles no significa menos drama (si no tragedia) tanto para el fabricante como especialmente para los consumidores y compradores.
control selectivo
En la producción en masa de productos técnica o tecnológicamente simples, se utiliza el control selectivo.
La forma de control selectivo, también conocida como control estadístico, significa que, digamos, cada 50 unidades de productos básicos de la masa producida de productos está sujeta a un control adecuado de las características de calidad. Esta forma de control se utiliza, por ejemplo, en la producción de productos lácteos o de panadería, cuando la producción se pone en marcha y cuando la calidad de cada unidad de producto depende de la calidad de las materias primas de entrada o de la masa del producto semiacabado. producidos (por ejemplo, sobre la calidad de la masa o el amasado en la producción de pan y productos de panadería). El control de calidad en este caso se limita a fijar la forma externa del producto fabricado, el peso y otras características visuales y la conclusión sobre el cumplimiento o incumplimiento de estos productos con los estándares utilizados.
La forma de control selectivo es la más utilizada por organizaciones dedicadas a la compra mayorista de bienes para su posterior venta a través de una red minorista. Al comprar a granel, por ejemplo, zapatos, generalmente cada 20 o 50 pares de zapatos están sujetos a control de calidad: si la cantidad de defectos identificados alcanza el 20% o supera este indicador, se rechaza todo el lote de productos *. El mismo procedimiento de control de calidad se puede llevar a cabo al comprar y vender otros bienes.
Por cierto, es la forma de control que en ocasiones actúa como medio efectivo de las llamadas restricciones no arancelarias en el comercio exterior, cuando al permitir la importación de un determinado producto a un determinado país, éste establece un procedimiento para verificar la calidad de los bienes importados que es tan oneroso para el importador que el importador se niega voluntariamente a importar. Esto sucedió, por ejemplo, a su debido tiempo, cuando la Comunidad Económica Europea (ahora la Unión Europea) estableció tal procedimiento para los japoneses. Los equipos de vídeo fabricados en Japón sólo pueden importarse a la Comunidad a través de un puerto marítimo: el puerto de Marsella, que en sí mismo era muy incómodo y bastante caro para los japoneses. Al mismo tiempo, el control de calidad no se llevó a cabo en Marsella, sino en una pequeña ciudad a 500 km de Marsella. Pero eso no es todo: cada producto importado estaba sujeto a control, cada unidad de producto que tenía que desempaquetarse, demostrarse durante un largo período de tiempo en funcionamiento y luego reempacarse los productos aprobados por la comisión ... Por supuesto, los japoneses pronto se negaron. importar a "unificar Europa" de su equipo de video y se reanudó solo después de que se cambiaron las reglas para dicho procedimiento (y la introducción de dicho procedimiento fue necesaria para permitir que las empresas europeas cerraran la brecha con los japoneses en la producción de este equipo ).
2.4 Control y corrección de la respuesta
Control y respuesta
Estas dos funciones de un gerente se consideran como un todo en las actividades de un gerente: una vez que ejerce el control, está obligado a responder a los resultados del control, y puede responder de manera efectiva a un proceso de producción en curso o en curso solo a través del control. Inmediatamente surge la pregunta: ¿qué es el control? ¿Cuál es el contenido de este proceso de gestión?
Bajo control en la gestión se refiere al análisis comparativo resultados concretos y tangibles obtenidos en la práctica de actividades de producción con resultados esperados planificados - en la etapa de planificación (pronóstico) - y la adopción de medidas adicionales para aproximar (convergir) el resultado obtenido al resultado esperado (si la situación es realmente tal) o exceder, en la medida de lo posible, el resultado obtenido por encima del nivel del resultado planificado (si es que realmente la organización enfrenta tal tarea). Esta es la última acción del gerente y es una respuesta a los resultados del control.
La ejecución cualitativa (efectiva) por parte del gerente de sus funciones de control implica la presencia de ciertas condiciones. En primer lugar, esto se refiere a la forma de evaluar los resultados: en qué, en qué indicadores, por qué signos es posible determinar el resultado (es decir, el resultado, tanto esperado como realmente obtenido). Este problema no es tan simple como podría parecer a primera vista: sólo una evaluación cuantitativa sufre un cierto aislamiento del lado cualitativo, y determinar la calidad del resultado es difícil debido a la presencia de una pluralidad de formas de evaluación, lo que oculta el peligro de elegir entre tal pluralidad no la forma más eficaz. Además, la evaluación del resultado debe contener un comienzo estimulante: la evaluación misma, en combinación con otros factores (por ejemplo, con los salarios), debe alentar al empleado a lograr mejores resultados, a superar el resultado obtenido sobre el resultado esperado, como siempre que este problema lo resuelva cada gerente a su manera.
Entonces, ahora podemos intentar representar gráficamente las acciones del administrador de control (Fig. 2.5).
Figura 2.5. Esquema del administrador de control.
Control y corrección
Al ejercer el control como uno de sus principales deberes funcionales, un gerente a menudo se enfrenta a la necesidad de llegar a la desagradable (indeseable) conclusión de que el resultado esperado programado por él (o para su organización) durante la implementación de un proceso de producción real no se ha cumplido. obtenido y no se puede obtener, ya que la programación del proceso se realizó sin tener en cuenta (o sin la debida consideración) las realidades. Si solo un gerente realmente, sobre la base de un análisis suficientemente serio, llega a tal conclusión, esto indica su deseo de corregir los planes.
En este caso, el gerente actúa de manera algo diferente a lo descrito en la sección anterior: si se identifica una discrepancia entre el resultado esperado y el resultado real a favor del primero, el gerente analiza esta situación en relación con las actividades generales de la organización. , tratando de identificar qué factores, circunstancias o razones afectan este proceso y no dan la oportunidad de lograr el resultado deseado (deseado).
Lo que no se tuvo en cuenta, lo que no se tuvo en cuenta al predecir el resultado y lo que se debe hacer para eliminar todo lo que no permite acercarse a obtener en la práctica un resultado igual al esperado (o programado) - estas son las preguntas que el gerente está tratando de responder. encontrar respuestas y reorganizar las actividades de la organización, si solo puede encontrar respuestas a estas preguntas, y el contenido de las respuestas corresponderá a sus capacidades.
Si el gerente llega con confianza a la conclusión de que la reorganización es imposible, que no se puede hacer nada para mejorar la situación en la organización (y lo que podría ser es imposible debido a la falta de las condiciones requeridas), se ve obligado a comenzar a ajustar el plan. , el resultado previsto. .
Ajuste en este caso significa alinear el nivel (o volumen) del resultado esperado con las realidades que son inherentes a las capacidades de la organización, principalmente el proceso de producción.
Gráficamente, las acciones del gerente en esta dirección se pueden representar de la siguiente manera (Fig. 2.6).
Capítulo 3Perfeccióneficiencia de control
3.1 Experiencia japonesa en control de calidad.
En la actualidad, el servicio de calidad corporativa en Japón consta de cinco elementos funcionales principales:
a) análisis estadístico de la calidad;
b) control de calidad "total" dentro de la firma;
c) capacitación masiva de personal en control de calidad;
d) estrecha atención a los grupos de calidad (círculos);
e) liderazgo del movimiento por la calidad desde la alta dirección.
El control de calidad, según los japoneses, en base a su experiencia, requiere un minucioso análisis estadístico de todos los procesos laborales. Fue el profesor Deming quien inspiró a los japoneses con la idea de que todos los involucrados en el sistema de control deberían estar armados con conocimientos de estadística aplicada. Desde el punto de vista de Deming, sólo son útiles aquellos métodos de análisis estadístico que son bien entendidos por todas las categorías de trabajadores y que están mejor adaptados para identificar las causas de los defectos de fabricación. Ambos requisitos, según los japoneses, son satisfechos por el gráfico de Pareto, el esquema de Ishikawa, los histogramas, los mapas de dispersión, los gráficos, los gráficos de control y las listas de verificación. En este sentido, en muchas empresas japonesas, los llamamientos son comunes: "¡Conozca los siete métodos estadísticos!", "¡Al analizar estadísticamente las causas del matrimonio, use los siete métodos de las estadísticas!" etc.
Los métodos estadísticos de análisis, según los japoneses, son necesarios para ellos porque solo con su ayuda es posible determinar objetivamente la relación real entre numerosos factores que afectan la producción de un producto y su calidad final. La estadística permite establecer las relaciones causales que llevaron al surgimiento del matrimonio. Le permite ajustar el proceso tecnológico de tal manera que se minimicen los defectos de fabricación. Sin embargo, la experiencia de Japón lo atestigua elocuentemente, las estadísticas solo se convierten en un medio verdaderamente eficaz de gestión de la calidad cuando sus métodos se aplican de manera consistente, integral y práctica en todas las áreas de producción. La aplicación episódica de estadísticas en cualquier área en particular rinde muy poco.
Debe decirse que el uso de métodos estadísticos de gestión de calidad en Japón, por regla general, cubre todos los "pisos" de la pirámide de producción y ventas, en la parte superior de la cual se encuentra la empresa matriz. Se requiere un análisis estadístico de la calidad de los proveedores, intermediarios, distribuidores, minoristas. El rango de aplicación de los métodos estadísticos de análisis en Japón es muy amplio y, por supuesto, no se limita a estos siete métodos principales. Siete métodos estadísticos, por así decirlo, forman una red de seguridad para el movimiento por la calidad, una barrera restrictiva que no le permite desviarse del canal indicado por indicadores numéricos objetivos.
El desarrollo inicial del concepto de control "total" lo llevó a cabo el jefe del comité coordinador para la gestión de la calidad del producto en la empresa estadounidense General Electric. V. Feigenbaum. Habiendo desarrollado este concepto y adaptado a las condiciones locales, los japoneses ahora no pueden imaginar la existencia de un sistema de control de calidad sin él.
Las principales disposiciones del concepto son las siguientes:
1) el control de calidad se lleva a cabo en todas las etapas de producción;
2) todos los empleados de la empresa están incluidos en el sistema de control, desde el secretario-mecanógrafo hasta el presidente (el secretario puede cometer errores al escribir documentos; el presidente puede cometer errores al dar órdenes e instrucciones);
3) la responsabilidad por la calidad del producto se aplica a todos los empleados (no se buscan culpables individuales cuando se encuentran defectos);
4) los escalones más altos de gestión apoyan las medidas de control "total" y contribuyen de todas las formas posibles a su implementación.
El control de calidad "total" en las empresas japonesas se lleva a cabo sobre la base de una serie de principios, diseñados en forma de eslóganes. Entre ellos se encuentran los siguientes:
Ш "¡La forma de lograr productos de alta calidad debe ser clara como el día!"
Ø "¡Sé persistente para lograr una alta calidad!"
Ø “Cualquier trabajador tiene derecho a detener el transportador si ve que se ha ido un matrimonio”.
Ø “¡Realice una inspección del 100 % de los productos fabricados! »
Sh "¡Esforzarse constantemente por mejorar la calidad!"
Dado que el control "total" implica la participación total de todos los empleados en el movimiento por la calidad, los especialistas de las unidades regulares de control se convierten en consultores. Los poderes directivos dejan de ser su propiedad "monopolística". Los fabricantes de productos pasan a tener directamente estas facultades. Un cambio tan significativo, por supuesto, significa que el sistema de control de calidad japonés es impensable sin la capacitación masiva y específica del personal.
La capacitación en control de calidad en Japón se lleva a cabo en tres áreas: capacitación en grupo, capacitación en los centros de capacitación de la empresa, capacitación y capacitación educativa en el marco de eventos a nivel nacional.
Al principio del movimiento de calidad, la capacitación del personal estaba en manos de los gerentes de taller y los capataces de producción. Los programas de capacitación fueron iniciados por gerentes a nivel de directores de empresas. Pero gradualmente la iniciativa en una escala cada vez mayor está en manos de los trabajadores. Los propios productores de bienes comienzan a trabajar sobre sí mismos. Sin embargo, este trabajo difiere de la autoformación en nuestra comprensión, porque no se lleva a cabo individualmente, sino en el marco de un grupo de trabajo. Los miembros del grupo, al participar en actividades conjuntas, amplían la esfera de influencia mutua, aprenden unos de otros la experiencia de detectar defectos y encontrar formas específicas de eliminarlos. Paralelamente, se practican reuniones con grupos de trabajo de subcontratas, se organizan visitas a seminarios y congresos realizados por la sede de calidad.
La capacitación en los centros de capacitación de la empresa tiene como objetivo dotar al personal de los fundamentos teóricos del control de calidad, así como desarrollar sus habilidades prácticas en el trabajo con métodos estadísticos para identificar las causas de los defectos de producción. El programa de formación incluye un ciclo de formación, normalmente diseñado para una duración de seis a ocho semanas. Las clases se imparten normalmente fuera del horario comercial.
A escala nacional, la formación se organiza en los centros de formación de la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses, así como en la Asociación de Normas de Japón. Las medianas y pequeñas empresas que no cuentan con cursos de capacitación propios utilizan estos centros con regularidad. Los eventos nacionales incluyen conferencias de calidad en todo Japón y eventos del "mes de la calidad" (recuerde que noviembre se declara así).
Capacitación masiva de trabajadores ordinarios en empresas japonesas junto con la capacitación de artesanos y gerentes. Los planes de estudio desarrollados para ellos incluyen las siguientes secciones: gestión de la calidad, análisis estadístico de las causas de los defectos de fabricación, resolución de problemas prácticos utilizando ejemplos de una producción específica.
Como ya se mencionó, un elemento esencial del servicio de calidad en las empresas japonesas es la atención que los niveles más altos de la administración prestan a los grupos (círculos) de calidad. Muchos investigadores, especialmente los propios japoneses, destacan el carácter espontáneo de la formación de estos grupos. De hecho, los grupos de calidad son estimulados "desde arriba". De hecho, se les da un amplio campo para mostrar iniciativa, pero los líderes a menudo les plantean problemas específicos.
Asumiendo el papel de líderes en el movimiento de calidad, los gerentes japoneses consideran que es su deber familiarizarse en detalle con las actividades de los grupos de calidad. Asisten a las reuniones de estos grupos y participan personalmente en la discusión de cuestiones específicas, digamos la cuestión de mejorar la forma de un detalle bien definido. Al profundizar en los problemas aparentemente más mundanos del movimiento de calidad, los gerentes pueden llenar de contenido real el curso general de la política corporativa en esta área, cuyo desarrollo es su primera responsabilidad.
3.2 Característicaeficienciacontrol
El control es el proceso de garantizar un trabajo efectivo basado en la posesión de información sobre el nivel de logro, los resultados planificados y la corrección oportuna de las desviaciones emergentes del plan original. En el proceso de gestión, el control realiza las funciones sociales más importantes de aumentar la estabilidad y eficiencia de la propia gestión y estabilizar la situación. El control es el momento central en el proceso de toma e implementación de decisiones: completa uno de los ciclos de implementación de decisiones gerenciales y abre uno nuevo, formando la base de la "espiral" del desarrollo social. La eficacia del control depende de:
Ø enfoques teóricos aceptados para el control como una función de gestión, es decir, el propósito, el papel, los objetivos de las funciones de control en el sistema de gestión;
Ø métodos aceptados de organización de la función de control;
Ø implementación sistemática y completa de las funciones de control;
Ø base instrumental de la función de control, el grado de su precisión y error permisible;
Ø integridad del análisis, causas de las desviaciones.
Todos los sistemas de control efectivos tienen características comunes. Su importancia varía según la situación específica, pero podemos decir con confianza que si el control cumple con ciertos requisitos, su efectividad aumenta considerablemente.
Entonces el control debe ser:
b eficaz;
flexible;
l sistemático;
complejo;
b económico;
b vocal;
l oportuno;
comprensible.
Veamos cada característica del control efectivo.
Eficacia. Las violaciones, fallas, errores, omisiones en las actividades de la empresa (organización) identificadas como resultado del control deben eliminarse de inmediato.
Flexibilidad. Los mecanismos de control efectivos deben prevenir las consecuencias de los cambios adversos y tener en cuenta los beneficios de las nuevas oportunidades. Muy pocas organizaciones modernas operan en un entorno estable y no necesitan un sistema de control flexible. Hoy en día, incluso las estructuras más mecánicas requieren mecanismos de control que puedan ajustarse de acuerdo con situaciones y condiciones cambiantes.
Sistemático. El control no debe realizarse ocasionalmente, sino constantemente. Además, todos los tipos y procedimientos de control que se llevan a cabo en la organización deben estar vinculados en una sola integridad interdependiente.
Complejidad. El control no debe cubrir uno o más indicadores del plan, sino todos los indicadores, todas las áreas de actividad de la empresa (organización). La implementación de la función de control en la organización siempre debe ser un solo complejo, y no un conjunto de procedimientos relacionados aleatoriamente o generalmente no relacionados.
Rentabilidad. Un sistema de control efectivo debe justificar los costos asociados con su creación y aplicación. Para minimizar estos costos, los gerentes deben usar la menor cantidad posible de mecanismos de control, es decir, implementar solo aquellos métodos y métodos que son realmente necesarios para lograr los resultados previstos. Los beneficios del monitoreo deben ser mayores que los costos de hacerlo. Vocal. Los resultados del control deben ser conocidos por los ejecutantes.
Oportunidad. Los mecanismos de control deben llamar la atención del gerente sobre las desviaciones de manera oportuna para que pueda prevenir su impacto grave en el trabajo de la unidad. Incluso la información más valiosa es inútil si llega tarde. Por lo tanto, un sistema de seguimiento eficaz debe proporcionar información oportuna.
Claridad. Los mecanismos de control que son incomprensibles para quienes los utilizan no tienen sentido. Por esta razón, a veces se hace necesario simplificar el sistema de control. El uso de un sistema de control que es difícil de entender a menudo conduce a errores adicionales, insatisfacción de los empleados y personas que simplemente los ignoran.
El factor más importante para aumentar la eficacia del control y, por tanto, cambiar la naturaleza de la gestión, es el desarrollo de asociaciones: gestión realizada sobre la base de la participación de todos los miembros de la organización o grupo en la gestión. Esta gestión conjunta se caracteriza por la introducción y el desarrollo del autocontrol.
La asociación y el autocontrol contribuyen a la integración de intereses, ideas, intenciones, aspiraciones, caracterizan la comprensión y el apoyo del jefe por parte del personal. La eficacia del autocontrol depende de la autoridad del líder, el estilo de gestión, los objetivos y el ambiente sociopsicológico de la organización.
3.3 La dirección de mejora del control.
Arreglando la diferencia entre una acción y una función
Cualquier gerente en ejercicio, por lo tanto, debe distinguir entre el control como acción gerencial y el control como función gerencial, si busca optimizar sus actividades gerenciales, para aumentar la eficiencia en el desempeño de sus funciones. Las diferencias entre estos dos conceptos juegan un papel importante en las actividades del gerente: si el primero se refiere a sus actividades diarias, entonces el segundo (el control como función) se refiere más a la ideología profesional del gerente en ejercicio.
Por lo general, hay tres etapas en la implementación del control como una acción de gestión (Fig. 3.7).
Arroz. 3.7. Proceso de control
en la primera etapa producido, como se muestra en la Fig. 3.7, normas o criterios para evaluar el resultado real e indicadores a través de los cuales se determinará el desempeño.
Estándar están predeterminados características (parámetros cualitativos y cuantitativos) del resultado del trabajo, formando una idea del producto del trabajo, que aún debe ser producido, en el nivel de la conciencia. La mayoría de las veces, los estándares están vinculados a algún tipo de marco de tiempo.
Es muy importante definir indicador de rendimiento con los estándares establecidos.
Segunda fase -- comparación del resultado real con los estándares (criterios) y establecimiento de desviaciones.
Tercera etapa -- es la elección de una línea específica de comportamiento del administrador asociada a los resultados de control identificados.
Un gerente que actúa profesionalmente en realidad se adhiere a un comportamiento orientado al control, cuyo contenido se reduce a acciones tales como:
l establecer estándares significativos y comprensibles;
l los estándares se fijan sobre una base alcanzable, aunque muy rígida;
El gerente busca al mismo tiempo evitar el control excesivo sobre las acciones de los subordinados, aunque no permite el debilitamiento de las funciones de control;
ь las funciones de control las lleva a cabo el gerente sobre la base de una comunicación bidireccional con los subordinados, cuyas acciones son controladas por él.
Comienzo de la implementación de funciones de control: el final de la formulación de metas en presencia de una organización establecida.
Control preliminar: algunas funciones de control se realizan de forma encubierta, ya que se implementan antes del inicio de los trabajos. Éstos incluyen:
a) implementación de reglas, procedimientos, códigos de conducta;
b) nivel de calificación, conocimiento, habilidades (control preliminar sobre el personal);
c) determinación de estándares o características de calidad para materias primas, materiales, etc. (control preliminar sobre los recursos materiales);
d) presupuesto o estimación (control previo de los recursos financieros).
Control actual
-- implementación de funciones de control en el curso del trabajo.
El control de corriente solo es posible cuando el aparato de control tiene un sistema de retroalimentación que funciona bien (canales de retroalimentación).
La retroalimentación en este caso es información (datos) sobre los resultados obtenidos en el curso del trabajo. Al mismo tiempo, el proceso de control se retrasa en relación con el momento del trabajo actual:
o el momento de control
o momentos de trabajo actual
Sistemas organizacionales con retroalimentación - estos son sistemas que buscan proporcionar características de salida a un nivel dado, pero dicho sistema será efectivo cuando responda adecuadamente a los cambios (externos, internos).
Control final: comparación de los resultados obtenidos con los esperados.
Metas:
a) obtener datos para la planificación;
b) ajustar las aspiraciones motivacionales de los empleados;
c) relacionar los resultados con las condiciones externas (¿nuevos requisitos?);
d) Evitar que el defecto llegue al consumidor.
Por lo tanto, existen tipos de control como:
control preliminar; sistemas de control y retroalimentación de corriente; control final
Al mismo tiempo, también existen posibles formas de control:
control financiero (incluido el operativo en oposición al estratégico): equilibrio; estado de resultados, ganancias, pérdidas; informar sobre los cambios en la situación financiera de la organización; control de calidad del producto.
Objetivos de control:
l mejorar la calidad;
ü trabajo sin defectos;
l asociación con proveedores (defectos ocultos);
ü desarrollo profesional de los empleados;
l la contabilidad y los informes internos de la empresa como una forma de control sobre el estado de cosas en la organización.
Al mismo tiempo, el control es considerado por el gerente como un proceso para asegurar el logro de las metas de la organización. Como parte de este enfoque, el gerente busca crear sistemas de gestión de la información en la organización que permitan automatizar (en cierta medida) el proceso de control, así como poder recopilar y procesar la información necesaria para la toma de decisiones.
“En el mercado”, señala nuestro conocido investigador ruso B.L. Solovyov, - hay más de 2 millones de artículos en circulación, lo que complica la tarea del consumidor de hacer la mejor elección. Para satisfacer sus necesidades, los productos nacionales deben superar a los extranjeros en términos de efecto consumidor, que se estima por la relación “precio-calidad”, o, más simplemente, el consumidor debe saber cuánta calidad recibirá por precio unitario. Se requieren acciones apropiadas para convencerlo de la validez de su elección a favor de los bienes nacionales. Su base debe ser información objetiva y confiable sobre las propiedades de consumo de bienes y servicios. De acuerdo con los estándares internacionales, la información sobre un producto es una posición clave del consumismo, diseñada para garantizar la objetividad de la formación de las preferencias del consumidor. El éxito en esta dirección solo se puede lograr con la orientación correcta del sistema actual de prueba (testing) de bienes y servicios, una combinación razonable de resultados de prueba restrictivos y constructivos.
El problema de la calidad siempre ha sido considerado uno de los principales problemas considerados en la gestión desde los inicios mismos de esta ciencia. Ya en los trabajos de F.U. Taylor considera este problema como central. El fundador de la gestión como un sistema de puntos de vista científicos prestó atención a los conceptos de límites de calidad superior e inferior, campos de tolerancia, introdujo herramientas de medición tales como plantillas y calibres, además de justificar la necesidad de una posición independiente de un inspector de calidad, un diverso sistema de multas a los "escoriados", etc., formas y métodos de influir en la calidad del producto.
Es cierto que más tarde el problema de la gestión de la calidad comenzó a ser considerado paralelamente como un problema técnico y de ingeniería y como un problema organizativo e incluso sociopsicológico.
A principios de la década de los 90 del siglo XX, los sistemas de gestión de calidad que eran ampliamente utilizados en todo el mundo industrializado (un sistema de control de calidad general, varias teorías estadísticas de control de calidad, incluida la teoría de E.W. Deming, un científico estadounidense que tenía un fuerte influencia en la formación de un sistema de control de calidad en Japón, donde todavía se otorgan medallas E.W. Deming anualmente a las mejores formas en términos de calidad del producto), se transforman en la teoría de la ingeniería de calidad.
Al mismo tiempo, se formó un poderoso conjunto de herramientas teóricas y prácticas, que se denominó gestión basada en la calidad (MBQ). En el activo de la gestión de la calidad hoy:
v 24 normas internacionales de la familia ISO 9000 (incluida la ISO 14000 sobre gestión ambiental);
v un sistema internacional de certificación del sistema de calidad, que incluye cientos de organismos de certificación acreditados;
v el registro internacional de auditores de sistemas de calidad certificados (IRCA), que ya emplea a 10.000 especialistas de muchos países del mundo;
v sistema de auditoría de gestión prácticamente establecido;
v lo mismo en muchos niveles regionales y nacionales;
v 70.000 empresas en el mundo con certificados de sistemas internos de calidad.
Al mismo tiempo, se produce un empalme de teorías como la Dirección por Objetivos y la Dirección basada en la calidad.
Las teorías de control de calidad se basaron en el desarrollo de áreas tales como: estandarización; metrología (una rama de la física que se ocupa del establecimiento de unidades de medida, la creación de unidades estándar y el desarrollo de métodos para medidas precisas); la cualimetría (un campo de la ciencia que combina métodos para cuantificar la calidad del producto); certificación (prueba de la calidad de los productos fabricados y métodos para llevar a cabo dicha prueba).
Entre las muchas teorías de gestión y control de calidad, se destacan la Gestión por Calidad (MBQ) - Gestión basada en la calidad; Gerencia por Objetivos (MBO) -- Gerencia por objetivos; Gestión de calidad total (TQM) -- Gestión de calidad total; Gestión de calidad universal (UQM) -- Gestión de calidad universal; Gestión de calidad (QM) -- Gestión de calidad; Control de calidad total (TQC) -- Control de calidad total; Control de calidad de toda la empresa (CWQC): control de calidad de toda la empresa; Círculos de calidad (QC) -- Círculos de control de calidad; Cero Defecto (ZD) -- Sistema "Cero Defectos"; Despliegue de la función de calidad (QFD) -- Despliegue de la función de calidad; Control de calidad estadístico (SQC) -- Control de calidad estadístico.
A esto hay que añadir que un papel importante en las actividades de muchas empresas (especialmente las japonesas) lo juegan los círculos de calidad, asociaciones voluntarias de trabajadores que, en el tiempo libre de su trabajo principal, buscan formas concretas de mejorar la calidad de sus productos.
Según la conclusión de los japoneses de ese período de tiempo, cuando E.U. Deming (y esto fue en 1950) y realizó una serie de seminarios sobre métodos estadísticos de control de calidad, el control de calidad en sí mismo no hace que el producto sea de calidad. Los productos se vuelven tales solo en el proceso de su producción. Por lo tanto, es necesario organizar la producción (es decir, la producción) de tal manera que todos los empleados de la empresa sean responsables de la calidad de su trabajo y del resultado de este trabajo, y para lograr tal situación, es necesario que todos los empleados tienen las calificaciones y habilidades apropiadas. Fue con esto que se conectó la aparición de los círculos de calidad.
Con el tiempo, como saben, estos círculos de calidad, que hicieron una contribución muy significativa a la formación de Japón como un gigante industrial, se convirtieron en los llamados pequeños grupos autónomos, una especie de células elementales e indivisibles de una empresa japonesa, incluyendo trabajadores jóvenes y experimentados. Dichos grupos mismos se fijan tareas para lograr un objetivo de producción común, resolverlas y monitorear su implementación. Por supuesto, todos estos colectivos disfrutan de un eficaz sistema de apoyo e incentivos por parte de la dirección de las empresas.
Conclusión
En base al trabajo realizado, se pueden extraer las siguientes conclusiones:
1. En su forma más general, el control es una parte del proceso de gestión que, en cuanto a su contenido, prevé la obtención de información sobre los resultados de las acciones de gestión.
2. Para la implementación del proceso de control, es necesario: la presencia de un sistema de indicadores (estándares de funcionamiento); la capacidad del sistema para conocer la realidad y compararla con un sistema de criterios; desarrollo de medidas correctivas.
3. En el control como función de gestión se pueden distinguir dos aspectos principales:
Ø cognitiva, asociada a la percepción y estudio de la información
Ш influir, que consiste en la capacidad de proporcionar al sistema de control datos para la implementación de medidas correctivas.
4. Al evaluar el papel y el lugar de la función de control en la gestión, debe recordarse que el control ocupa el último lugar en el ciclo de gestión solo lógicamente, pero de ninguna manera en valor.
5. El control es una función integral de la gestión de la organización.
6. El control es el proceso de detectar la discrepancia entre los resultados realmente logrados y los planificados y corregir la discrepancia. La condición inicial para la implementación del proceso de control es la definición de objetivos de control o el uso de indicadores planificados. Para determinar qué tan efectivamente se está haciendo el trabajo en la realidad, el gerente debe tener información completa sobre el proceso de trabajo. Por lo tanto, en la segunda etapa del proceso de control, es obligatorio realizar observaciones y medir indicadores reales. En la siguiente etapa, el gerente debe determinar cómo los resultados alcanzados cumplen con sus expectativas. Al mismo tiempo, debe comprender qué tan aceptables o relativamente seguras son las desviaciones detectadas de los estándares. La cuarta y última etapa del proceso de control consiste en corregir las actividades en función de los resultados del control, es decir, en regulación.
7. Para la solución óptima de los problemas de la organización, el control debe cumplir ciertos requisitos, a saber, ser: eficaz, flexible, sistemático, integral, económico, público, oportuno y comprensible. El cumplimiento del control con estas características lo hace eficiente y eficaz.
8. Nadie está obligando a las empresas a innovar en el control. Pero si existe una necesidad interna de la gerencia de información confiable y objetiva sobre el trabajo de la empresa, si la gerencia quiere tomar decisiones de gestión informadas, entonces solo hay una salida: la introducción de nuevos métodos, tecnologías y formas de organizar el control. y regulación de actividades: TQM, control y autocontrol del personal.
9. El control debe ejercerse en todos los niveles de gestión: corporativo, divisional, funcional e individual. Hay tipos de control de mercado y burocráticos. Es posible controlar los resultados, controlar la ejecución de los planes y controlar la gestión situacional exitosa.
10. Entonces, el control es un proceso basado en la realización de observaciones y mediciones, comparando con indicadores estándar y corrigiendo inconsistencias en las actividades.
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