La producción de azúcar es prerrogativa de las grandes fábricas. Después de todo, la tecnología es bastante compleja. Las materias primas se procesan en líneas de producción continuas. Por regla general, las instalaciones de producción de azúcar están situadas muy cerca de los lugares de cultivo de remolacha azucarera.

Descripción del Producto

El azúcar es esencialmente un carbohidrato puro (sacarosa) que tiene un sabor dulce y agradable. Se absorbe bien y asegura el funcionamiento normal del cuerpo (la agudeza visual y auditiva, un nutriente importante para las células cerebrales, participa en la formación de grasas). El abuso del producto conduce al desarrollo de enfermedades (caries, exceso de peso, etc.).

Materias primas para la producción.

Tradicionalmente en nuestro país, este producto se elabora a partir de la producción de Azúcar que requiere grandes volúmenes de materia prima.

Las remolachas son un miembro de la familia haze. Crece durante dos años, la cultura es resistente a la sequía. Durante el primer año crece la raíz, y luego durante el segundo año se desarrolla el tallo, aparecen las flores y las semillas. La masa del cultivo de raíces es de 200-500 g, la fracción de masa de tejido duro es del 75%. El resto es azúcar y otros compuestos orgánicos.

La remolacha se produce durante 50 días. Al mismo tiempo, las plantas operan un promedio de 150 días al año. Para proporcionar materias primas para la producción de azúcar, las remolachas se almacenan en los llamados kagat (montones grandes).

Tecnología de almacenamiento de remolacha azucarera

Las remolachas se colocan en capas en montones en áreas previamente preparadas. Si se viola la tecnología de almacenamiento, las remolachas germinarán y se pudrirán. Después de todo, las raíces son organismos vivos. Una característica de la germinación es el índice de la proporción de brotes a la masa de toda la fruta. En condiciones temperatura elevada y alta humedad, las remolachas comienzan a germinar ya en el quinto día de almacenamiento. Al mismo tiempo, las remolachas, que se encuentran en la parte superior de la pila, germinan más intensamente. Este es un fenómeno extremadamente negativo, que conduce a una disminución de la eficiencia. producción de azúcar. Para minimizar las pérdidas por germinación, la parte superior de las frutas se corta durante la cosecha y el cultivo en los montones se trata con una solución especial.

Es importante almacenar las frutas en pilas con cuidado, tratando de no dañarlas. Después de todo, las áreas dañadas del feto son un punto débil que se ve afectado primero y luego los tejidos sanos.

El desarrollo de bacterias está significativamente influenciado por los niveles de temperatura y humedad. Si mantiene la composición recomendada del aire y una temperatura de 1-2 ° C, los procesos de descomposición se ralentizan (a veces no se desarrollan).

La remolacha que se almacena está extremadamente contaminada (tierra, hierba). La suciedad dificulta la circulación de aire en la pila, provoca procesos de descomposición.

Rendimiento de remolacha

Uno de tareas criticas es aumentar el rendimiento de la remolacha azucarera. Depende de muchos factores. La producción de azúcar depende directamente del volumen de recolección, así como de la calidad tecnológica de las materias primas.

En primer lugar, las cualidades tecnológicas de la remolacha cultivada dependen de las semillas utilizadas. Tecnologías modernas permitir el control de las características biológicas y de otro tipo. El control de calidad de la semilla puede aumentar significativamente el rendimiento por hectárea de área sembrada.

El método de cultivo de la remolacha también es importante. Se observa un aumento significativo en el rendimiento con el llamado método de cultivo en camellones (un aumento en el rendimiento es del 15 al 45%, dependiendo de las características climáticas de la región). La esencia del método es la siguiente. En otoño, máquinas especiales vierten crestas, gracias a las cuales la tierra absorbe y acumula humedad activamente. Por lo tanto, en primavera, la tierra madura lo suficientemente rápido, creando condiciones favorables para la siembra, el crecimiento y el desarrollo de los frutos. Además, las remolachas son mucho más fáciles de cosechar: la densidad del suelo de las crestas es relativamente baja.

Es curioso que esta tecnología fuera propuesta por el científico soviético Glukhovsky en los lejanos años 20 del siglo pasado. Y relativamente recientemente, el método se introdujo en países avanzados.

A pesar de la alta eficiencia, esta tecnología no ha encontrado una amplia aplicación. La razón de esto es la falta y el alto costo de equipos especiales. Por lo tanto, la producción de azúcar a partir de remolacha tiene perspectivas de desarrollo y de alcanzar un nuevo nivel tecnológico.

Las remolachas deben cosecharse antes de las heladas. Las entregas a las empresas de remolachas extraídas pueden realizarse según el principio de flujo o mediante el método de transbordo de flujo. Para reducir la pérdida de sacarosa durante el almacenamiento a largo plazo en las bases de transbordo, los frutos se cubren con paja.

Proceso de manufactura

Una planta azucarera promedio en Rusia es capaz de procesar varios miles de toneladas de materia prima (remolacha azucarera). Impresionante, ¿no?

La producción se basa en procesos y reacciones químicas complejas. La esencia es la siguiente. Para obtener cristales de azúcar, es necesario aislar (extraer) la sacarosa de las materias primas. Luego se separa el azúcar de las sustancias innecesarias y se obtiene un producto listo para el consumo (cristales blancos).

La tecnología de producción de azúcar consiste en las siguientes operaciones:

• limpieza de suciedad (lavado);
• obtención de chips (picado, triturado);
• extracción de sacarosa;
• filtración de jugo;
• espesamiento (evaporación de la humedad);
• masa hirviendo (jarabe);
• separación de melaza de azúcar;
• azúcar secante.

Lavado de remolacha azucarera

Cuando las materias primas llegan a la planta azucarera, van a parar a una especie de búnker. Se puede ubicar tanto bajo tierra como en el exterior. Con un potente chorro dirigido de agua, la remolacha azucarera se lava fuera de la tolva. Los tubérculos caen sobre el transportador, durante cuyo movimiento las materias primas se limpian previamente de todo tipo de desechos (paja, hierba, etc.).

Trituración de tubérculos

La producción de azúcar a partir de remolachas es imposible sin molerlas. Entran en juego los llamados cortadores de remolacha. El resultado son finas tiras de remolacha azucarera. En la tecnología de producción de azúcar, la forma en que se cortan las piezas es muy importante: cuanto mayor es el área de superficie, más eficientemente se separa la sacarosa.

Extracción de sacarosa

En el transportador, los chips de remolacha se introducen en el aparato de difusión con un tornillo. El azúcar se separa de los chips con agua tibia. Los chips se alimentan a través de la barrena y el agua caliente fluye hacia ella, lo que extrae el azúcar. Además del azúcar en sí, el agua también transporta otras sustancias solubles. El proceso es bastante efectivo: en la salida, la pulpa (los llamados chips de remolacha) contiene solo 0.2-0.24% de azúcar por fracción de masa. El agua, saturada de azúcares y otras sustancias orgánicas, se vuelve turbia y hace mucha espuma. Este líquido también se llama jugo de difusión. El procesamiento más completo solo es posible cuando la materia prima se calienta a 60 grados. A esta temperatura, las proteínas se coagulan y no sobresalen de la remolacha. La producción de azúcar no termina ahí.

Purificación de jugo de difusión

Es necesario eliminar las partículas suspendidas más pequeñas de remolacha y sustancias orgánicas disueltas del líquido. Tecnológicamente, se pueden eliminar hasta el 40% de los subproductos. Lo que queda se acumula en la melaza y se elimina solo en la etapa final de producción.

El jugo se calienta hasta 90 °C. Luego se procesa con cal. Como resultado, las proteínas y otras sustancias que se encuentran en el jugo se precipitan. Esta operación se realiza en equipos especiales dentro de los 8-10 minutos.

Ahora necesitas quitar la cal. Este proceso se llama saturación. Su esencia es la siguiente: el jugo está saturado con dióxido de carbono, que entra en reacción química con cal, formando carbonato cálcico, que precipita, al tiempo que absorbe diversos contaminantes. La transparencia del jugo aumenta, se vuelve más claro.

El jugo se filtra, se calienta a una temperatura de 100 °C y se vuelve a saturar. Sobre el este escenario se lleva a cabo una purificación más profunda de las impurezas, después de lo cual el jugo se envía nuevamente para su filtración.

El jugo debe estar decolorado y diluido (no tan viscoso). Para este propósito, se hace pasar dióxido de azufre a través de él. En el jugo se forma ácido sulfuroso, un agente reductor muy fuerte. La reacción con el agua conduce a la formación de una cierta cantidad de ácido sulfúrico con liberación de hidrógeno, que, a su vez, clarifica el jugo.

Después de una saturación aproximada y limpia, la producción es del 91 al 93 % del volumen original de jugo blanqueado de alta calidad. El porcentaje de sacarosa en el volumen de jugo resultante es del 13-14%.

Evaporación de humedad

Se produce en dos etapas utilizando equipos especiales. Para la producción de azúcar en la primera etapa, es importante obtener un jarabe espeso con un contenido de sólidos de 65-70%. El jarabe resultante se somete a una purificación adicional y se somete nuevamente al procedimiento de evaporación, esta vez en dispositivos de vacío especiales. Es necesario obtener una sustancia espesa viscosa con un contenido de sacarosa del 92-93%.

Si continúa evaporando agua, la solución se sobresatura, aparecen centros de cristalización y crecen cristales de azúcar. La masa resultante se llama masa cocida.

El punto de ebullición de la masa resultante es de 120 °C en condiciones normales. Pero la ebullición adicional se lleva a cabo al vacío (para evitar la caramelización). En condiciones cercanas al vacío, el punto de ebullición es mucho más bajo: 80 °C. Esta masa en la etapa de evaporación en un aparato de vacío es “aleada” con azúcar en polvo. Lo que estimula el crecimiento de cristales.

Separación del azúcar de la melaza

La masa de azúcar va a las centrífugas. Allí se separan los cristales de la melaza. El líquido que se obtiene tras la separación de los cristales de azúcar es melaza verde.

En la malla del tambor centrífugo se retrasan los que se procesan agua caliente y cocido al vapor con el fin de blanquear. En este caso, se forma la llamada melaza blanca. Esta es una solución de azúcar y restos de melaza verde en agua. La melaza blanca se somete a un procesamiento secundario en máquinas de vacío (para minimizar las pérdidas, aumentar la eficiencia de la producción).

La melaza verde ingresa a otro aparato para hervir. Como resultado, se obtiene la llamada segunda masa cocida, de la que ya se obtiene azúcar amarillo. Se disuelve en el jugo después de la primera limpieza.

Azúcar de secado

El ciclo de producción de azúcar aún no está completo. El contenido de la centrífuga se retira y se envía a secar. Después de la centrifugación, el contenido de humedad del azúcar es de aproximadamente 0,5% y la temperatura es de 70 °C. En un secador de tambor, el producto se seca hasta un contenido de humedad del 0,1 % (esto se asegura en gran medida por la temperatura residual después de las centrifugadoras).

Desperdicio

Los principales desechos de la producción de azúcar a partir de la remolacha azucarera son la pulpa (las llamadas virutas de raíz), melaza de forraje, lodo de filtro-prensa.

La pulpa es hasta el 90% en peso de la materia prima. Sirve como buen alimento para el ganado. No es rentable transportar pulpa a largas distancias (debido a la alta humedad, es muy pesada). Por lo tanto, se compra y se utiliza granjas Ubicado cerca de ingenios azucareros. Para evitar daños a la pulpa, se procesa en ensilaje.

En algunas fábricas de azúcar de remolacha, los chips se prensan (en este caso se elimina hasta el 50% de la humedad) y luego se secan en cámaras especiales. Como resultado de dicho procesamiento, la masa de pulpa, lista para usar según lo previsto y transportada a largas distancias, no supera el 10% de su masa original.

La melaza - melaza de forraje - se obtiene después de procesar la segunda masa cocida. Su volumen es del 3-5% en peso de la materia prima. Es 50% azúcar. La melaza para piensos es un componente importante en la producción alcohol etílico así como en la producción de alimentos para animales. Además, se utiliza en la producción de levadura, en la fabricación de ácido cítrico e incluso en medicamentos.

El volumen de lodo de filtro-prensa alcanza el 5-6% de la masa de materias primas sin procesar. Se utiliza como fertilizante para suelos agrícolas.

Producción refinada

La producción de azúcar refinada suele estar ubicada en las propias fábricas de azúcar. Como parte de tales plantas, hay talleres especiales. Pero las organizaciones de terceros que compran azúcar granulada de las fábricas también pueden producir azúcar refinada. Según el método de obtención del azúcar refinado, se puede moldear y prensar.

La secuencia de operaciones tecnológicas en la producción de azúcar refinada es la siguiente.

El azúcar se disuelve en agua. El jarabe espeso se procesa para eliminar varias sustancias colorantes. Después de la purificación, el jarabe se hierve en una cámara de vacío y se obtiene la primera masa cocida refinada. Para eliminar el amarilleo, se añade ultramar a la cámara de vacío (0,0008% en peso del jarabe, no más). El proceso de ebullición es similar al proceso de ebullición cuando se obtiene azúcar.

La masa cocida refinada necesita ser espaciada. Se forma una masa espesa (lechada con un contenido de humedad del 3%, no más), que se prensa. El resultado es un azúcar refinado que adopta la forma de una prensa. Para afinarla en forma de cabezas, la masa cocida se vierte en los moldes adecuados. En la parte inferior del molde hay un orificio especial a través del cual sale la solución restante. El azúcar refinado húmedo se seca con aire caliente hasta que el índice de humedad disminuye a un valor de 0,3-0,4%. Luego solo queda esperar hasta que los trozos de azúcar se hayan enfriado, cortar (si es necesario) y empacar.

Azúcar - producto alimenticio, derivado principalmente de la remolacha azucarera y la caña de azúcar. Disponible en forma de azúcar granulada y azúcar refinada. El contenido calórico de 100 g de azúcar es de aproximadamente 400 kcal. El indicador más importante de la calidad del azúcar es su color, que en unidades Stammer no debe exceder de 1,0.
Independientemente de la materia prima, la sensación de dulzor del azúcar está determinada únicamente por el tamaño de la superficie de los cristales y, por tanto, la velocidad de fusión en la boca. Los cristales grandes que se derriten lentamente no parecen lo suficientemente dulces, mientras que los pequeños y especialmente el azúcar en polvo tienen un sabor empalagoso.

Remolacha azucarera- una planta bienal de la familia de las haze. En el primer año de su desarrollo, a partir de las semillas sembradas inicialmente, se forman tubérculos jugosos y ricos en azúcar con un vástago ampliamente desarrollado, raíces laterales y una poderosa roseta basal de hojas: puntas, pero sin flores ni semillas. Son estas raíces, después de recortar las puntas (junto con la parte superior de la cabeza de la raíz), así como quitar el tallo y parte de las raíces, las que sirven como materia prima para la producción de remolacha azucarera. El rendimiento medio de los tubérculos es de 25...40 t/ha, en las tierras de regadío de Ucrania, más de 60 t/ha.
El contenido de azúcar en la remolacha es 16 ... 18% en peso de la raíz, a veces con condiciones favorables- veinte%. La duración de la temporada de crecimiento varía de 150 a 180 días. La suma de las temperaturas medias diarias durante la temporada de crecimiento es de 2400…2800°C, se requiere suficiente humedad.

Formación de azúcar en la remolacha. se produce por la síntesis inicial bajo la acción de la luz solar de los hidratos de carbono más simples (glucosa y fructosa) a partir de dióxido de carbono y agua en las hojas de las plantas que contienen clorofila.
La excavación masiva de tubérculos se lleva a cabo a partir de la segunda quincena de septiembre. Entregado vehículos antes del procesamiento, las remolachas se almacenan en pilas (pilas). Para evitar procesos de putrefacción, las remolachas en montones se rocían con lechada de cal y, cuando hace calor, se riegan con agua.
Los cultivos de raíces en montones continúan viviendo, consumiendo oxígeno del aire y liberando dióxido de carbono, así como vapor de agua.

Caña de azucar-en bruto, producido en la India, Brasil y Cuba, es un producto de la elaboración del jugo prensado a partir de tallos de caña de azúcar. El contenido de sacarosa en el jugo es 97...98%, y en los tallos de la caña - 12...15%, el rendimiento es 40...60 t/ha.
El jugo de caña prensado se somete a una purificación química con una pequeña cantidad de cal, ácido fosfórico y dióxido de azufre. En forma filtrada, ingresa a la planta evaporadora. Después de espesar, el jarabe del residuo se hierve hasta que se aíslan los cristales de azúcar, que se separan en centrífugas en forma de azúcar en bruto.

Fábricas que producen azúcar., son grandes, equipados con tecnología de producción de alto rendimiento. La capacidad de las fábricas de azúcar de remolacha individuales para el procesamiento de remolacha alcanza las 6...9 mil toneladas por día y, en promedio, 2,5 mil toneladas por día. Producción de remolacha azucarera - en masa, en línea. En él, en un solo flujo de producción, se llevan a cabo los principales procesos tecnológicos y operaciones intermedias para el procesamiento de remolacha con la producción de un tipo de producto comercializable en masa: azúcar blanca granulada. Los subproductos de los productos comercializables son la pulpa y la melaza.
Para proteger la sacarosa de la descomposición, todos los procesos tecnológicos se llevan a cabo a una temperatura que no exceda los 90 ... 100 ° C (solo en las primeras cámaras de evaporación hasta 120 ... 125 ° C), y en un ambiente alcalino (con el excepción de la reacción ligeramente ácida del jugo difuso).
Duración ciclo productivo desde la recepción de la remolacha hasta la recepción del azúcar blanco en bruto no más de 12 ... 16 horas, y teniendo en cuenta el procesamiento de todas las melazas y azúcares amarillos en el departamento de comestibles: 36 ... 42 horas.

Las etapas más importantes de la tecnología de producción de azúcar a partir de la remolacha son las siguientes::
. aceptación, almacenamiento y suministro de remolachas a la planta;
. limpiar las raíces de la remolacha del suelo y las impurezas;
. moler (cortar) la remolacha en virutas y extraer el jugo de forma difusa; purificación de jugo; evaporar el agua del jugo para obtener un jarabe; jarabe hirviendo en una masa cristalina - masa cocida I y posteriores
. separación de esta masa por centrifugación en azúcar blanca cristalina y melaza; melaza hirviendo en masa cocida II, su cristalización adicional y centrifugación para obtener azúcar amarilla y melaza final-melaza - residuos de producción cuando se trabaja según el esquema con dos masa cocida.

En el caso de trabajar según el esquema con tres masas cocidas, la melaza de la masa cocida II no es la final. Una vez más se reduce a masa cocida III, de la cual, después de la cristalización y la centrifugación, se obtiene un azúcar amarillo más y ya como producto de desecho: la melaza.
Purificación (afinación) del último azúcar amarillo, disolución de azúcares amarillos en jugo (clarificación) con el retorno de la solución obtenida en este caso - empleados para limpiar el jarabe.
Además de estas operaciones tecnológicas, se realizan procesos auxiliares: obtención de cal y gas de saturación (dióxido de carbono) necesarios para la depuración de jugos mediante la quema de azufre o gas sulfito (sulfuroso) para depuración de jugos y almíbar.
En algunas plantas, se llevan a cabo operaciones tecnológicas adicionales, que son, por así decirlo, una continuación de los principales procesos de producción: secado de pulpa de remolacha y producción de alimentos para animales a base de ella (pulpa enriquecida con aditivos), obtención microbiológica de ácido cítrico a partir de melaza.
Todas las operaciones tecnológicas se llevan a cabo en tres departamentos principales de la planta: procesamiento de remolacha, incluido el suministro de remolacha a la planta; limpieza de jugos, incluyendo evaporación y producción de cal, gases de saturación y sulfato, producto - cocción y cristalización y blanqueo.

Extracción de azúcar de chips de remolacha azucarera
La extracción del azúcar de las virutas de remolacha azucarera se realiza por lixiviación con agua templada y jugo de difusión y se basa en los fenómenos de difusión y ósmosis a través de las paredes permeables de las células de la remolacha azucarera.
La lixiviación se produce en baterías de difusión, que constan de 12 a 16 difusores. Los difusores, que son cilindros metálicos con una capacidad de 5-10 m3, están equipados con dispositivos para cargar astillas y descargar pulpa. El contenido de los difusores se calienta con el vapor que circula por los conductos del interior del difusor. La temperatura en el difusor alcanza los 60 °C o más. A esta temperatura, el protoplasma de las células se coagula, lo que facilita la lixiviación del azúcar de las mismas.
La lixiviación del azúcar en la batería de difusión se realiza de forma gradual. El jugo de difusión, pasando de un difusor a otro, se satura gradualmente con azúcar hasta que el contenido de azúcar en el jugo se acerque al contenido de azúcar de la remolacha tanto como sea posible.
El primer difusor de la batería se carga con chips y se llena con agua tibia, que llena todo el espacio entre los chips en el difusor.
Si el contenido de azúcar de los chips de remolacha recién cargados es del 18% (puede ser un poco más o menos), luego de lixiviar parte del azúcar con agua y lograr el equilibrio de difusión, el azúcar en los chips y el agua se distribuyen por igual y el azúcar contenido de las hojuelas y el jugo resultante se vuelve el mismo: es 9% (18:2).
El jugo obtenido en el primer difusor se traslada al segundo, cargado de virutas frescas. Al alcanzar el equilibrio de difusión, el azúcar de las patatas fritas y el jugo del segundo difusor se distribuyen por igual y el contenido de azúcar del jugo es del 13,5 % ((18+9)/2).
Desde el segundo difusor, el jugo se transfiere al tercero, también lleno de virutas frescas. El contenido de azúcar del jugo alcanza el 15,75% ((18 + 13,5) / 2), etc. En el último difusor, el contenido de azúcar del jugo difiere poco del contenido de azúcar de las hojuelas de remolacha fresca.
Dado que el 9% del azúcar queda en las patatas fritas en el primer difusor (del 18% que contienen las patatas frescas, sólo el 9% va al zumo), para extraer el azúcar se vuelve a llenar con agua limpia.
Al establecer el equilibrio de difusión en el primer difusor, se obtiene nuevamente jugo, aunque con menor contenido de azúcar: (9:2 = 4,5%). Luego, este jugo se transfiere a un segundo difusor donde el contenido de azúcar de las papas fritas es del 13,5%. Aquí se obtiene jugo de difusión con un contenido de azúcar del 9% ((13, 5 + 4.5) / 2). Traspasando este jugo al tercer difusor, donde el contenido de azúcar de las chips es de 15,75%, se obtiene jugo con un contenido de azúcar de 12,37%, etc.
Así, cuando se configura el funcionamiento de la batería de difusión, se sirve el jugo más concentrado sobre hojuelas de remolacha fresca, y sobre hojuelas más o menos sin azúcar se sirve jugo de baja concentración o agua pura.
De esta forma, es posible extraer la mayor cantidad posible de azúcar de los chips de remolacha y obtener un jugo de difusión de alta concentración. La pérdida de azúcar en la pulpa en este caso es solo del 0,2 - 0,25%.
El movimiento de jugo de un difusor a otro se realiza debido a la ligera presión que se crea al bombear agua al primer difusor.
A tiempos recientes en las refinerías de azúcar se están utilizando aparatos de difusión continua, reemplazando baterías de difusión que se cargan y descargan periódicamente.
Por un lado, se alimentan continuamente chips de remolacha al aparato de difusión operativo, que se mueve hacia el agua que viene del lado opuesto. El agua que lava continuamente los chips lixivia el azúcar y se convierte gradualmente en un jugo de difusión enriquecido con azúcar, que se elimina del aparato de difusión. Las virutas desazucaradas - pulpa - también se eliminan continuamente del aparato.

Purificación de jugo de difusión
Además del azúcar, el jugo de difusión contiene (alrededor del 2%) otras sustancias llamadas no azúcares (sales de ácido fosfórico y otros, proteínas), así como pequeñas partículas en suspensión que le dan al jugo un color oscuro.
La purificación del jugo de difusión de partículas suspendidas y una parte significativa de los no azúcares se lleva a cabo con la ayuda de cal, y el dióxido de carbono se usa para la posterior eliminación de cal del jugo. La cal y el dióxido de carbono se obtienen en las refinerías de azúcar mediante la tostación de la piedra caliza (CaCO3=CaO+CO2); su consumo es del 5-6% del peso de la remolacha procesada.
El procesamiento del jugo de difusión con cal (en forma de lechada de cal) se lleva a cabo en calderas cilíndricas con agitadores - defecadores. Bajo la acción de la cal, los no azúcares se coagulan y precipitan o se descomponen, formando sales de calcio que permanecen en solución.
El jugo tratado con cal (defecado) ingresa al saturador, donde se trata con dióxido de carbono. Bajo la acción del dióxido de carbono, la cal se convierte en carbonato de calcio CaCO3, que, al precipitarse, lleva consigo no azúcar.
El jugo procesado con dióxido de carbono (saturado) se filtra en filtros mecánicos. Al mismo tiempo, se separa del jugo un lodo de filtro-prensa que contiene carbonato de calcio, sin azúcar y una pequeña cantidad de azúcar (hasta un 1% del peso del lodo).
El jugo de difusión purificado conserva un color oscuro, que se elimina durante el procesamiento posterior del jugo con dióxido de azufre (se obtiene quemando azufre). El proceso de tratamiento del jugo con dióxido de azufre se llama sulfitación.

Evaporación del jugo, ebullición del almíbar y obtención del azúcar.
El jugo purificado ingresa al evaporador, donde se elimina la mayor parte del agua. El jugo adquiere la concentración de jarabe (65% de sólidos, incluyendo 60% de azúcar y 5% de no azúcares que quedan en el jugo de difusión después de su purificación).
El jarabe resultante se vuelve a blanquear con dióxido de azufre y se filtra, después de lo cual se hierve en un aparato de vacío. La ebullición del jarabe continúa durante 2,5 a 3 horas a una temperatura de aproximadamente 75 ° C (al vacío). En el proceso de ebullición, se produce la cristalización del azúcar. En este caso, se obtiene un producto que contiene un 55 - 60% de cristales de azúcar y se denomina masa cocida de primera cristalización. La concentración de sólidos en la masa cocida alcanza el 92,5% (de los cuales aproximadamente el 85% es azúcar).
Desde el aparato de vacío, la masa cocida se baja al mezclador y luego se envía a centrífugas, donde el licor madre se separa de los cristales de azúcar. El licor madre separado se llama melaza verde. También contiene una cantidad significativa de azúcar, así como sin azúcar.
Después de quitar la melaza verde, el azúcar que queda en la centrífuga se lava con agua y se cuece al vapor. Como resultado, el azúcar se vuelve blanco. Al lavar cristales de azúcar en una centrífuga, se forma un líquido que contiene azúcar disuelto: melaza. Se devuelve al aparato de vacío para una ebullición adicional en la masa cocida de la primera cristalización, que da azúcar blanca.
El azúcar de las centrífugas se envía al tambor de secado. El azúcar deshidratado ya está bastante listo El azúcar de las centrífugas se envía al tambor de secado. El azúcar en polvo ya es un producto completamente terminado: azúcar granulada que contiene hasta un 99,75 % de azúcar pura, contando con la materia seca.
La melaza verde también se envía a un aparato de vacío para hervir sobre la masa cocida de la segunda cristalización. Al mismo tiempo se obtiene azúcar amarilla, que se destina principalmente a la industria de la confitería. Con un procesamiento especial, el azúcar amarillo también se puede convertir en azúcar blanco común.
Después de aislar la segunda cristalización de azúcar amarillo de la masa cocida, se obtiene melaza forrajera o melaza, que es un producto de desecho. El rendimiento de la melaza forrajera es de aproximadamente el 5% del peso de la remolacha procesada.
Teniendo en cuenta las pérdidas de azúcar en el proceso de producción (sobre todo se pierde en la melaza forrajera - 9 - 14% del azúcar contenido en la remolacha), su rendimiento a partir de la remolacha es prácticamente del 12 - 13%. Al mismo tiempo, el consumo de remolacha por 1 tonelada de azúcar supera las 7-8 toneladas.
El proceso de refinación de azúcar utiliza una gran cantidad de vapor y agua caliente, generalmente obtenidos en una planta de calderas de fábrica. El consumo total de combustible estándar en las plantas de azúcar de remolacha (incluido el costo de quemar piedra caliza) es del 11 al 12% del peso de las remolachas procesadas.
La producción de azúcar de remolacha se caracteriza por un alto consumo de agua para los procesos tecnológicos. Es 20 veces el peso de la remolacha procesada. Teniendo en cuenta el uso de agua reciclada, el consumo de agua dulce también es muy significativo y alcanza las 8 toneladas por 1 tonelada de remolacha.

Gestión de residuos
El producto de desecho más valioso de la producción de remolacha azucarera es la melaza, casi la mitad de la cual consiste en azúcar y también contiene otros nutrientes. Como resultado, la melaza se utiliza como alimento concentrado para el ganado (mediante alimentación directa o como parte de un alimento compuesto). Además, la melaza de los piensos se procesa en alcohol, levadura, ácido cítrico y láctico y otros productos.
Mediante un procesamiento especial de la melaza forrajera, es posible extraer el azúcar que contiene y, por lo tanto, aumentar su rendimiento general a partir de la remolacha y reducir su costo. Para ello se han construido talleres en algunos ingenios azucareros, en los que se desazuca la melaza forrajera.
Otro desperdicio es la pulpa: chips de remolacha azucarera sin azúcar. La pulpa descargada de los difusores es transportada con agua a las instalaciones de almacenamiento (pozos de pulpa). La pulpa de remolacha es nutritiva y los animales la comen con gusto, se utiliza en la cría de animales para el engorde del ganado. Algunas fábricas de azúcar también tienen sus propias estaciones de alimentación de ganado.
La pulpa fresca contiene hasta un 94% de agua. Para aumentar la transportabilidad, así como el valor nutritivo de la pulpa, se deshidrata parcialmente y, por lo tanto, el contenido de materia seca se incrementa a 15 - 18%. Para el almacenamiento a largo plazo, la pulpa se seca hasta un contenido de humedad de 10 a 12 %, utilizando gases de combustión para el secado.

Estacionalidad de las fábricas de remolacha azucarera
Las fábricas de remolacha azucarera se distinguen por una marcada estacionalidad del trabajo. La remolacha azucarera madura, por regla general, en la segunda década de septiembre. En este momento, comienzan a excavar y transportarlo a las fábricas y procesarlo. Las fábricas crean un stock de remolachas, apiladas en montones, que se procesan después de su excavación y transporte. Con el almacenamiento a largo plazo de la remolacha, su contenido de azúcar se reduce significativamente. Por lo tanto, las fábricas tienden a procesar el suministro anual de materias primas en el menor tiempo posible: 3-4 meses. Extender la vida útil de la remolacha reduce el rendimiento de azúcar por unidad de materia prima y reduce la rentabilidad de la planta de azúcar de remolacha.

producción de azúcar refinada
Alrededor del 20 ... 25% del azúcar granulada producida se somete a refinación para obtener un producto alimenticio más puro en forma sólida (refinada en trozos) o cristalina friable (azúcar granulada refinada).
Para el procesamiento industrial (para refinación), se permite azúcar granulada con un contenido de humedad de no más de 0,15 %, un contenido de azúcar de al menos 99,75 % y un color de hasta 1,8 unidades Stammer.
La esencia del proceso de refinación del azúcar es que el azúcar granulada se disuelve, el jarabe resultante se purifica y se hierve en un cristal.
Después de verter la masa cocida refinada en moldes y enfriarla, se obtiene azúcar de alta dureza: azúcar vertida. Los trozos grandes de azúcar vertido se rompen en otros más pequeños o se cortan en trozos de forma regular.

También se utiliza otro método para la producción de azúcar en terrones: prensar azúcar granulada humedecida obtenida de masa cocida refinada en moldes. Así se obtiene el azúcar prensado, que tiene una dureza menor que el azúcar fundido.
El azúcar refinado líquido se utiliza en la industria de la panificación y en la producción de helados.
El color del azúcar refinado debe ser blanco puro, sin manchas, se permite un tinte azulado, obtenido al agregar ultramar.
El rendimiento de azúcar refinada terminada es de aproximadamente el 98,5% en peso del azúcar granulada que se lleva a la producción. Las refinerías de azúcar en Odessa, Sumy y Cherkasy funcionan todo el año.

En Ucrania, la principal producción de azúcar se concentra en las regiones de Vinnitsa, Khmelnitsky, Kyiv, Cherkasy. Cada uno de ellos tiene 30-40 ingenios azucareros, la mayoría de ellos producen azúcar estacionalmente. El rendimiento de azúcar blanco en relación con la masa de azúcar contenida en la remolacha se denomina factor de molienda. En la industria azucarera, es del 78-80%.
En promedio, en la industria, la producción anual de azúcar es de 12 ... 13% en peso de remolacha, por lo tanto, se consumen 7 ... 8 partes de remolacha por 1 parte de azúcar producida.
El insumo de mano de obra para el procesamiento de la remolacha azucarera es de 15…16 días-hombre por cada 100 toneladas de remolacha.
El consumo total de vapor normal (con un contenido de calor promedio de 2700 kJ / kg) en la planta es 50 ... 60% en peso de remolacha.
La rotación total de agua es 1800…2000% en peso de remolacha procesada, se puede reducir a 150…300%.

Resumen de líneas de producción de azúcar

	Tipo de recurso	Unidadmediciones	Para materias primas 20 toneladas	Para materias primas 50 toneladas	Para materias primas 100 toneladas	Para materias primas 200 toneladas	notas
	Productividad Real						Depende de la temporada y del contenido inicial de azúcar de las remolachas
	La necesidad de una pareja
	Temperatura del vapor
	Consumo de agua por día lavado de tubérculos						se puede reciclar
	Consumo de agua por día de producción						Depende del grado de contaminación de los tubérculos
	Consumo de leche de lima por día
	Temperatura de suministro de leche de cal
	Concentración de lechada de lima

La producción de azúcar es uno de los tipos de negocio más rentables. El azúcar es un producto que tiene un alto grado de depuración. Esta sustancia tiene un agradable sabor dulce. El sabor de la sacarosa se siente a su concentración en el líquido a partir del 0,4%, se considera un producto de fácil digestión. Durante la digestión, se descompone en fructosa y glucosa. Estas sustancias son la principal fuente de energía y material para la construcción de grasas, moléculas de proteína-carbohidrato y glucógeno.

• tecnología de producción de azúcar
• ¿Qué equipo elegir para la producción de azúcar?
• Principios de organización y conducción de los negocios azucareros
• Plan paso a paso para iniciar un negocio
• ¿Cuánto se puede ganar en la producción de azúcar?
• ¿Cuánto dinero necesitas para iniciar un negocio?
• Qué OKVED indicar al registrar un caso
• ¿Qué documentos se necesitan para abrir una planta de procesamiento?
• Qué régimen fiscal elegir para el trabajo
• ¿Necesito permisos para iniciar una producción de azúcar?

tecnología de producción de azúcar

La remolacha y la caña de azúcar, que crecen en las regiones tropicales, se utilizan como materia prima para la producción de azúcar. En la producción se pueden utilizar palma, sorgo y maíz. Como regla general, las fábricas de azúcar están ubicadas cerca de los lugares de crecimiento de los cultivos anteriores, funcionan por temporadas. Las empresas modernas organizan la producción de azúcar a escala industrial. Si en grandes fábricas Se pueden producir hasta 6 millones de kg de producto por año. Las empresas para la producción de azúcar refinada pueden estar ubicadas en cualquier lugar y funcionan todo el año.

La tecnología de producción de azúcar es bastante compleja, requiere la compra de equipos costosos y la contratación de una gran cantidad de empleados altamente calificados. El plan de negocios de una fábrica de azúcar le permite tener en cuenta todas las sutilezas de este negocio. Es sobre la base de los cálculos realizados en él que se determina la rentabilidad de la futura empresa y la posibilidad de encontrar inversores. Los riesgos dependen del costo de los equipos de producción de azúcar, el tamaño de las inversiones en la compra de materias primas. También se debe tener en cuenta la necesidad de obtener varios permisos. Para abrir su propio negocio en esta área, debe evaluar la situación en el mercado. Es necesario determinar la relevancia de abrir una empresa, el número de empresas similares en el distrito, información sobre ingresos futuros.

La tecnología para la producción de azúcar a partir de la remolacha azucarera es un proceso que se desarrolla en varias etapas. En la primera etapa, las remolachas se limpian de impurezas. Luego se extraen chips de azúcar y jugo. El jugo resultante se purifica y espesa al evaporar el exceso de líquido. El azúcar listo se enfría y se seca para su posterior almacenamiento. El esquema de extracción de azúcar incluye lavar y pelar las raíces, pesarlas y rebanarlas, y colocarlas en un difusor. Aquí, el azúcar se produce a partir de masa vegetal utilizando altas temperaturas. Los chips de remolacha que quedan después del procesamiento se pueden utilizar en la fabricación de alimentos para el ganado. En la última etapa del proceso de producción, los cristales de azúcar se extraen del jugo.

Después de evaporar el exceso de líquido del jugo, se le agrega lima. La mezcla resultante se calienta y se trata con dióxido de carbono. La filtración produce un intermedio purificado. A veces, la producción de azúcar implica el uso de resinas de intercambio iónico. El jarabe obtenido como resultado de todos los procesos descritos anteriormente contiene un 65% de azúcar. Los cristales se obtienen en una cámara especial a una temperatura de 75°C. La masa cocida de la primera cristalización contiene sacarosa y melaza, que pasan por mezcladoras y centrífugas. Los cristales que quedan en las centrífugas se blanquean y se cuecen al vapor para obtener el conocido azúcar granulado. La producción de azúcar de caña elimina las etapas de extracción y purificación del jugo.

¿Qué equipo elegir para la producción de azúcar?

Para que una planta comience a funcionar, debe estar debidamente equipada. El equipo de producción de azúcar incluye: planta elevadora de azúcar, trampa de materias extrañas, transportador hidráulico, separador de agua, lavadora. La línea de producción principal consta de un transportador con separador, una báscula, un cortador de vegetales, un difusor, una prensa y un secador de pulpa.

Para extraer azúcar en la producción, se utilizan filtros, calentadores, saturadores, tanques de sedimentación. Los más intensivos en energía son las centrífugas, las cámaras de vacío y los evaporadores. Si es necesaria la máxima automatización procesos de producción, deberá comprar un tamiz vibratorio, un recipiente vibratorio y una unidad de secado. Los equipos se pueden comprar individualmente o como líneas de producción completas. Hay una opción para comprar una planta ya hecha. Opción autoensamblaje Las líneas de producción se consideran las menos costosas, pero solo son adecuadas para quienes conocen bien el equipo.

La compra de una planta completa tiene las ventajas de canales de distribución establecidos y una infraestructura desarrollada. Sin embargo, el equipo en este caso puede estar desgastado, lo que no permitirá producir productos en la escala prevista. La construcción de una nueva planta de azúcar implica costos considerables, por lo tanto, al iniciar un negocio de este tipo, debe evaluar cuidadosamente sus propias capacidades. Al comprar equipos usados, debe prestar atención a su calidad, ya que los dispositivos pueden fallar incluso después de un año de funcionamiento. Lo mejor es invitar a un especialista que evaluará objetivamente el estado del equipo.

Azúcar: sacarosa casi pura (C 12 H 22 O 11), que tiene un sabor dulce, es fácil y completamente absorbida por el cuerpo y contribuye a la rápida recuperación de la energía gastada. La sacarosa es un disacárido que, bajo la acción de un ácido o una enzima, se descompone en glucosa y fructosa (azúcar invertido). La sacarosa puede estar en dos estados: cristalino y amorfo. Por naturaleza química, el azúcar es un ácido polibásico débil, que da compuestos con óxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos: sacaratos.

El azúcar invertido es higroscópico debido a la fructosa. Protege la mermelada del azúcar, ralentiza el proceso de pan duro, evita que se seque confitería(mermelada, malvavisco, malvavisco, fudge, etc.).

La sacarosa es altamente soluble en agua y su solubilidad aumenta con el aumento de la temperatura. En soluciones, la sacarosa es un fuerte deshidratante. Forma fácilmente soluciones sobresaturadas, en las que la cristalización comienza solo en presencia de centros de cristalización. La velocidad de este proceso depende de la temperatura, la viscosidad de la solución y el factor de sobresaturación.

Las materias primas para la producción de azúcar son la remolacha azucarera y la caña de azúcar. Debido al mayor rendimiento de la caña de azúcar en comparación con la remolacha azucarera, de cada hectárea de sus cultivos se obtiene unas 2 veces más azúcar, aunque el contenido de sacarosa en los tallos de caña de azúcar es algo menor que en la remolacha azucarera.

La industria azucarera produce los siguientes tipos de azúcar:

• azúcar granulada - un producto alimenticio de flujo libre de color blanco (sin grumos), que tiene un sabor dulce sin sabores ni olores extraños (con un contenido de humedad de no más del 0,14 %, sacarosa no menos del 99,75 %, impurezas metálicas no más del 3 mg por 1 kg de azúcar, con dimensiones superiores a 0,3 mm);
• azúcar líquido - un producto alimenticio líquido de color amarillo claro, de sabor dulce, sin sabores ni olores extraños (con un contenido de sacarosa de al menos 99,80% para la categoría más alta y al menos 99,5% para la primera categoría, con un contenido de sólidos de al menos el 64%);
• azúcar refinada: azúcar prensada en grumos, azúcar refinada y polvo blanco refinado, de sabor dulce, sin sabores ni olores extraños (con un contenido de sacarosa de al menos 99,9%, sustancias reductoras no más de 0,03%, humedad no más de 0,2%).

Características de producción y consumo de productos terminados.

Todas las fábricas de azúcar operan un esquema típico para obtener azúcar: arena de remolacha azucarera con desazucarado continuo de astillas de remolacha, prensado de pulpa y retorno del agua de la prensa de pulpa a la planta de difusión, purificación de cal-dióxido de carbono del jugo de difusión, tres cristalizaciones y afinación de azúcar amarillo. III cristalización. Las raíces de remolacha azucarera contienen 20-25% de materia seca, de la cual el contenido de sacarosa oscila entre 14 y 18%. La sacarosa se extrae de la remolacha por difusión. El jugo de difusión resultante contiene 15...16 % de materia seca, de los cuales 14...15 % de sacarosa y alrededor de 2 % de sustancias no azucaradas. Para deshacerse de los no azúcares, el jugo de difusión se purifica con cal (defecación), seguido de la eliminación de su exceso con dióxido de carbono (saturación). Para reducir el color y la alcalinidad, el jugo filtrado de saturación II se trata con dióxido de azufre (sulfitación). El jugo se espesa en dos etapas: primero, se espesa en un evaporador hasta un contenido de sólidos de 55 a 65 % (mientras que la sacarosa aún no ha cristalizado), y luego, después de una purificación adicional, el jarabe viscoso se espesa en un aparato de vacío. a un contenido de sólidos de 92.5.93.5% y obtener una masa cocida. La masa cocida I terminada de cristalización se centrifuga para obtener cristales de azúcar y dos gotas. El azúcar se descarga de una centrífuga con un contenido de humedad de 0,8 ... 1% y se seca con aire caliente a una temperatura de 105 ... 110 ° C a 0,14% (con almacenamiento a granel fracción de masa la humedad en el azúcar granulada debe ser 0,03 ... 0,04%).

La ingesta recomendada de sacarosa es de 75 g al día, incluido el azúcar que se encuentra en otros alimentos.

El período de recolección de la remolacha azucarera dura de 40 a 50 días. en un año. La capacidad de producción promedio de una planta es de 2,84 mil toneladas de procesamiento de remolacha por día con una tasa de extracción de azúcar del 72%.

Los pasos del proceso

El proceso de obtención de azúcar granulada en las fábricas de remolacha consta de las siguientes etapas:

• suministro de remolachas y limpieza de impurezas;
• obtención de jugo de difusión a partir de chips de remolacha;
• purificación de jugo de difusión;
• espesar el jugo por evaporación;
• cocción de masa cocida y obtención de azúcar cristalizada;
• secado, enfriamiento y almacenamiento de azúcar granulada.

Características de los complejos de equipos.

La línea comienza con un complejo de equipos para preparar remolachas para la producción, que consta de un elevador de remolachas, un transportador hidráulico, una trampa de arena, una trampa superior, una trampa de piedras y un separador de agua, así como una lavadora de remolachas.

El equipo líder de la línea consiste en un transportador con separador magnético, un cortador de remolacha, una báscula, una planta de difusión, una prensa de tornillo y una secadora de pulpa.

El siguiente conjunto de equipos está representado por filtros con dispositivos de calentamiento, dispositivos para defecación preliminar y principal, saturadores, tanques de sedimentación, sulfitadores y filtros.

El conjunto de equipos de línea que consume más energía es un evaporador con un concentrador, así como aparatos de vacío, mezcladores y centrífugas.

El conjunto final de equipos de línea consta de un transportador vibratorio, una unidad de secado y enfriamiento y un tamiz vibratorio.

El diagrama máquina-hardware de la línea para la producción de azúcar granulada a partir de remolacha azucarera se muestra en la Figura 1.

Imagen 1 - Diagrama máquina-hardware de la línea para la producción de azúcar granulada a partir de remolacha azucarera

El dispositivo y el principio de funcionamiento de la línea.

La remolacha azucarera se suministra a la planta desde una planta de borrajas o desde un campo de pilas. A través de un transportador hidráulico, ingresa a las bombas de remolacha y se eleva a una altura de hasta 20 m.Desplazamiento posterior de la misma para realizar diversas operaciones proceso tecnológico sucede por sí mismo. A lo largo del transportador hidráulico 1 (Figura 1), se instalan sucesivamente recogedores de paja 2, recogedores de piedras 4 y separadores de agua 5. Equipo tecnológico diseñado para separar impurezas ligeras (paja, tallo) y pesadas (arena, piedras), así como para separar agua de lavado de transportadores. Para intensificar el proceso de captura de paja y puntas, se suministra aire al hueco 3. Remolacha azucarera después de que los separadores de agua entren en la lavadora 6.

La lavadora está diseñada para la limpieza final de las remolachas (la cantidad de tierra adherida es del 3 ... 5% de las remolachas durante la recolección manual, y del 8 ... 10% para la recolección mecanizada con cosechadoras).

La cantidad de agua suministrada para el lavado de las remolachas depende del grado de contaminación, el diseño de la máquina y promedia 60 ... 100% en peso de las remolachas. A aguas residuales Las colas de remolacha rotas, los trozos pequeños y los tubérculos pequeños (solo 1 ... 3% en peso de la remolacha) ingresan al transportador hidráulico y la lavadora, por lo tanto, el agua de lavado del transportador se envía primero al separador para separar las colas. y trozos de remolacha de ellos, que después del procesamiento se alimentan a la cinta transportadora 14.

Las remolachas azucareras lavadas se riegan con agua limpia de dispositivos especiales 7, se levantan con un elevador 8 y se alimentan a un transportador 9, donde un electroimán 10 separa los objetos metálicos que accidentalmente cayeron en las remolachas. A continuación, las remolachas se pesan en 11 básculas y se envían desde la tolva 12 a las cortadoras de remolacha 13. Las virutas deben ser uniformes, elásticas y sin pulpa, laminares o en forma de diamante, 0,5 ...

Los chips de remolacha de las máquinas trituradoras se alimentan a la planta de difusión 15 utilizando un transportador de cinta 14, en el que se instala una báscula transportadora.

El azúcar disuelto en el jugo de raíz de remolacha se extrae de las celdas por difusión a contracorriente, en la que las astillas ingresan por la parte de la cabeza de la unidad y se mueven hacia la parte de la cola, liberando el azúcar por difusión en el agua de malta moviéndose hacia el extractante. Las virutas con una baja concentración de azúcar se eliminan del extremo de la sección de cola de la unidad y el extractante, enriquecido con azúcar, se elimina como un jugo de difusión. De 100 kg de remolacha se obtienen aproximadamente 120 kg de jugo de difusión. La pulpa se retira de las plantas de difusión mediante el transportador 16 al taller para prensar, secar y formar briquetas.

El jugo de difusión se pasa a través del filtro 17, se calienta en el dispositivo 28 y se envía al aparato para la defecación preliminar y principal 27, donde se purifica como resultado de la coagulación de proteínas y colorantes y la precipitación de una serie de aniones que dan sales insolubles con el ion calcio contenido en la lechada de cal (solución de cal). La leche de lima se introduce en el jugo con la ayuda de dispositivos dosificadores.

El jugo defecado se introduce en la primera caldera de carbonatación 26, donde se purifica adicionalmente mediante la adsorción de sustancias no azucaradas solubles y, en especial, materia colorante en la superficie de partículas de sedimento fino de CaCO 3 , que se forma cuando el dióxido de carbono pasa a través del líquido defecado. jugo. El jugo de la primera saturación se alimenta a través del calentador 25 al sumidero de gravedad 24. En el sumidero, el jugo se divide en dos fracciones: clarificado (80% del jugo total) y suspensión condensada suministrada a los 23 filtros de vacío.

El jugo filtrado de la primera saturación se envía al segundo aparato de saturación 22, donde se le extrae la cal en forma de CaCO3.

El jugo de la segunda carbonatación se alimenta a los filtros 21. Los jugos de producción de azúcar tienen que filtrarse varias veces. Dependiendo del propósito del filtrado, varios esquemas equipos de proceso y filtrado.

El jugo filtrado del filtro 21 se alimenta a la caldera de sulfitación 20. El objetivo de la sulfitación es reducir el color del jugo tratándolo con dióxido de azufre, que se obtiene quemando azufre.

El jugo sulfatado se envía a la estación de filtrado 19 y luego se transporta a través de los calentadores al primer edificio de la estación de evaporación 18. Los evaporadores están diseñados para espesar secuencialmente el jugo purificado de la segunda carbonatación hasta una concentración espesa de jarabe; al mismo tiempo, el contenido de sólidos en el producto aumenta de 14...16% en el primer caso a 65...70% (jarabe condensado) en el último. El vapor fresco ingresa solo a la primera envoltura, y las envolturas posteriores se calientan con el vapor de jugo de la envoltura anterior. La superficie de calentamiento de la planta evaporadora de una fábrica de azúcar con una capacidad de 5.000 toneladas de remolacha por día es de 10.000 m 2 .

El jarabe resultante se envía al sulfitador 29 y luego a la estación de filtración 30. El jarabe filtrado se calienta en el calentador 31, desde donde ingresa al aparato de vacío del primer producto 32. El jarabe en el aparato de vacío se hierve. a la sobresaturación, el azúcar se libera en forma de cristales. El producto obtenido después de la ebullición se denomina masa cocida. Contiene aproximadamente un 7,5 % de agua y aproximadamente un 55 % de azúcar cristalizada.

El jarabe se hierve en un aparato de vacío que funciona periódicamente. La masa cocida de la primera cristalización del aparato de vacío ingresa al mezclador de masa cocida receptor 33, desde donde se envía al mezclador distribuidor, y luego a la centrífuga 34, donde, bajo la acción de la fuerza centrífuga, los cristales de azúcar son separados del líquido intercristalino. Este fluido se llama la primera escorrentía. La pureza de la primera escorrentía es del 75...78%, que es significativamente menor que la pureza de la masa cocida.

Para obtener azúcar blanca de la centrífuga, sus cristales se lavan con una pequeña cantidad de agua caliente, se blanquean. Al blanquear, parte del azúcar se disuelve, por lo que sale de la centrífuga un escurrimiento de mayor pureza: el segundo escurrimiento.

El segundo y el primer gotero se introducen en el segundo (último) aparato de cristalización al vacío, donde se obtiene la segunda masa cocida de cristalización que contiene aproximadamente un 50% de azúcar cristalino. Esta masa cocida se enfría gradualmente a una temperatura de 40 ° C con agitación en mezcladores de masa cocida - cristalizadores. Al mismo tiempo, cristaliza un poco más de azúcar. Finalmente, la segunda masa cocida de cristalización se envía a centrífugas, donde la melaza se separa de los cristales de azúcar, lo que es un desperdicio de la producción de azúcar, ya que obtener azúcar a partir de ella mediante un mayor espesamiento y cristalización no es rentable. El azúcar amarillo de la segunda cristalización es refinado por el primer flujo, la masa cocida resultante se envía a un mezclador de distribución y luego a centrífugas. El azúcar resultante se disuelve y el jugo ingresa a la línea de producción.

El azúcar blanco descargado de las 34 centrifugadoras tiene una temperatura de 70°C y un contenido de humedad de 0,5% para lavado con vapor o 1,5% de humedad para lavado con agua.

Entra en el transportador vibratorio 35 y se transporta a la planta de secado y enfriamiento 36.

Después del secado, el azúcar granulada ingresa a la cinta transportadora de peso 37 y luego al tamiz vibratorio 38. Los terrones de azúcar se separan, se disuelven y se devuelven a la tienda de comestibles.

El azúcar granulada de productos básicos ingresa a los silos 39 (almacenes de almacenamiento a largo plazo).

Después de que las remolachas han sido retiradas del campo y entregadas a la planta, comienza el proceso de obtención de azúcar granulada.

Después de que las remolachas han sido retiradas del campo y entregadas a la planta, comienza el proceso de obtención de azúcar granulada.
Primero debe limpiar las materias primas de la parte superior, paja, arena, escoria y piedras. Su presencia dificulta la obtención de chips de remolacha y cuchillos desafilados. Las remolachas entrantes se acumulan en un tanque de hormigón armado, que está equipado con varias trampas para eliminar diversas impurezas que interferirán con el funcionamiento de los mecanismos. Después de que las remolachas clasificadas ingresen al elevador a los cortadores de remolacha, deben lavarse. Hacen esto para evitar que los cuchillos se desafilen y para evitar la contaminación del jugo de difusión.

Para la limpieza adicional de los tubérculos, se utilizan arandelas de remolacha, ya que la suciedad se elimina mejor cuando las frutas se frotan entre sí. Para ello se utiliza una lavadora de remolacha tipo tambor, aquí se lavan las raíces en un 70%, luego van a la enjuagadora. Después de este procedimiento, las remolachas se limpian con una trampa de arena de hidropiedra. Las remolachas limpias ingresan a los transportadores de tornillo. Las pérdidas de azúcar en estos procesos dependen de la temporada y de la calidad del producto. Las remolachas lavadas ingresan al búnker y luego a los cortadores de remolacha. Para obtener azúcar de la remolacha, se le da la apariencia de chips, a este método se le llama difusión. El grosor de las virutas normales debe ser de 0,5 a 1 mm. En buenos dispositivos de difusión, se obtienen chips de alta calidad, que no deben mezclarse durante la mezcla, sino moverse. La temperatura durante este proceso debe ser óptima incluso en ausencia de aire.

El aparato de difusión debe tener los siguientes parámetros:
1. Por 100 gramos de chips 12 milímetros;
2. 0,3% de pérdida de azúcar en la masa de remolacha en pulpa;
3. 120% del jugo de bombeo relativo a la masa de remolacha;
4. Las fichas deben estar en la máquina durante 100 minutos;
5. La temperatura en el aparato es óptima.

A esto le sigue el proceso de purificación del jugo obtenido por difusión, que contiene sacarosa y otros azúcares que impiden la producción de sacarosa en forma cristalina, lo que significa que deben eliminarse. Para ello se utilizan procesos de purificación físico-químicos. La forma más fácil de limpiar es usar cal. La cal se introduce en el jugo calentado a 90 grados y, con un movimiento a contracorriente, la cal le permite precipitar completamente las sustancias que no son susceptibles de cristalización.

El jugo resultante se espesa luego por evaporación.
cristalización de azúcar considerado como el paso final. La sacarosa pura se aísla de una mezcla llamada jarabe. Parte de la sacarosa se convierte en azúcar granulada y parte permanece en la melaza. Por lo tanto, el rendimiento de azúcar depende de las pérdidas en melaza.

El último paso en la producción de azúcar es el secado. El azúcar se seca para eliminar la humedad no deseada. Para el secado se llega a una temperatura de unos 50 grados y con un contenido de humedad del 1,2%. El azúcar aún húmeda ingresa a la secadora y se seca con aire caliente a unos 105 grados, luego se enfría a 20 grados. El azúcar seco y enfriado ingresa a una máquina tamizadora especial y luego al empaque. El contenido de humedad del azúcar debe coincidir con la humedad en el almacenamiento.